Проект организации ремонта электрооборудования электропилорамы ЦМР-5

Государственное бюджетноепрофессиональное образовательное учреждение

" Лысьвенский политехнический колледж"

Пояснительная записка

Проект организации ремонта электрооборудования электропилорамы ЦМР 5

КП. 140 448.44.15.20 ПЗ Преподаватель: А. Н. Борисов Студент: Д.И. Усманов

1. Описательная часть

1.1 Общие сведения о многопильном станке ЦМР 5

1.2 Основные требования к электрооборудованию станка

1.3 Описание управления привода пильных валов

2. Расчетная часть

2.1 Расчет и выбор двигателя главного движения

2.2 Выбор сечения проводников и аппаратов защиты

2.2.1 Выбор питающего проводника

2.2.2 Выбор защитного аппарата

3. Технологическая часть

3.1 Эксплуатация электрооборудования станка

3.2 Организация ремонтных работ

3.3 Рекомендации по ремонту основного электрооборудования

3.4 Техника безопасности при эксплуатации электрооборудования Заключение Список использованной литературы

Древесина — один из наиболее распространенных материалов, используемых в различных отраслях народного хозяйства. Объёмы заготовок древесины в нашей стране составляю около 360 млн мі в год. Основным поставщиком заготавливаемой древесины, как в мире, так и в России является лесопиление.

Обработка пилочного сырья является основной и важнейшей операцией технологического процесса лесопильного производства. От правильности обработки зависит количество и качество полученных материалов.

Порядка 80% цехов по изготовлению обрезного пиломатериала применяют классическую технологию, где после головного станка — пилорамы для распилки бруса используется многопильный станок. Традиционно предпочтение отдается моделям, работающим на дисковых пилах, получившим известность за высокую надежность и производительность. Как и в мебельном столярном производствах, фактором, определяющим эффективность работы этого класса машин, будет оптимальный выбор типа и надлежащее обслуживание станка.

Принцип действия многопильного станка достаточно прост: заготовка подается и продольно распиливается сразу несколькими пилами, на выходе получаем брус. Из бруса получается доска, четырехкантный брус меньшего сечения, или так называемая ламель — дощечка толщиной 5−25 см. Вместе с тем, конструктивно — это валы, противовыбросовые устройства, системы контроля, управления и т. д.

1. Описательная часть

1.1 Общие сведения о многопильном станке ЦМР 5

Любая модель прежде сего имеет разрешение по ширине «А» и высоте «h» распиливаемой заготовки. Помимо этого, регламентируется максимальное расстояние между крайними пилами «В». Это связано с особенностями устройства пильного вала.

Это энергоемкий класс оборудования, внешне — станины внушительной массы, способные воспринимать и сдерживать нагрузки от работы до двух десятков пильных дисков.

Если качество работы станка представить как интегральную функцию, то ее аргументами будут: инструмент, геометрия и другие свойства самого станка, совместимость со смежным оборудованием и безусловно, система управления (настройка) в целом.

В многопильных станках применяются специальные пилы, в которые плотно вмонтированы еще несколько режущих кромок — плоских ножей. Их задача — строгание получаемой после распила поверхности и противодействие зажиму инструмента заготовкой. В станках с указанной схемой резания расклинивающих ножей нет. Использование таких пил дает превосходный результат: поверхность имеет низкую шероховатость, а скорость подачи допускается от 6 до м/мин. Иногда, в т. ч. чтобы компенсировать низкое качество инструмента применяют принудительную подачу агента типа смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) в зону резания. Эффект от такого приема достаточно спорный, особенно если учитывать, что в низкотемпературных условиях эксплуатации, при использовании как правило обычной воды, эффект быть самым непредсказуемым, пагубным для оборудования.

Вместе с пилами на вал устанавливаются проставочные втулки. Их высота вычисляется исходя из размеров инструмента и распиливаемого пиломатериала.

Особые требования предъявляются к изготовлению проставок для двухвальных многопильных станков. В процессе пиления происходит увеличение радиуса скругления режущих кромок пилы, или проще говоря, ее затупление. Как следствие растет энергопотребление привода главного движения станка. В моделях, имеющих датчики мощности, оператор видит эти изменения в режиме реального времени. Другой причины такого явления может быть переход на более твердые породы древесины.

Так или иначе, первое, что необходимо сделать во избежание остановки заготовки и заклинивания инструмента — это снизить скорость подачи. Независимо от типа подающего устройства, выигрышным будет система с плавной регулировкой этого параметра, за ней идет ступенчатая с дистанционным управлением. Изменение скорости за счет смены шкивов наименее предпочтительно.

Геометрия станка применительно к задаче получения высокого качества продукции выражена в относительном положении пильных валов, прижимных и подающих валов, а так же транспортера в цепных подающих механизмах. Если хотя бы один из приводных валов развернут, то неизбежно возникает изменение силы подач, при котором заготовка может повернуться. Как следствие — искривление получаемой доски. Причем при длине доски 4−6 м даже незначительное смещение в 2° приводит к отклонению от прямолинейности в 100 мм. Исправить такую ситуацию непросто, поскольку разработчик редко оставляет возможность дополнительной регулировки положения узлов. Верхние валы к тому же должны перемещаться в вертикальном положении и прижимать заготовку. А несовпадение плоскости инструмента приводит к заклиниванию пилы, трению и все потому же повышенному энергопотреблению станка.

Попутно следует отметить, что предпочтительно иметь в станке механизацию вспомогательных движений — подъема-опускания валов. Помимо снижения чисто физических нагрузок, эта опция в виде гидроцилиндра делает станок способным к адаптации в автоматизированную линию с автоматической настройкой размера. Еще один распространенный, связанный с распиливаемой заготовкой является не параллельность верхнего и нижнего пластов или же их волнистость.

Свое влияние на производительность оказывает и конструкция пильных валов. Вынужденно организуются дополнительные возвратные транспортные потоки, по которым не распиленная часть вновь попадает к входному рольгану многопильного станка. Пильный вал с длиной рабочей части до 300 — 350 мм выполняется в виде консоли. Такая конструкция позволяет легко заменять инструмент. Но дальнейшее увеличение величины до 500 — 600 мм требует установки дополнительной контропоры, поддерживающей вал и придающей ему дополнительную жесткость. Несмотря на это, выигрыш очевиден: раскрой бруса в этих моделях может производиться практически по всей его ширине за один проход.

Многопильные станки являются оборудованием с повышенной опасностью. Кинетическая энергия двигающихся с большой скоростью массивных заготовок вращающегося инструмента очень высока, и поэтому вопросы безопасности на таких участках имеют первостепенную важность.

Модернизация оборудования этого класса пока никак не сказывается на его стоимости.

Двухвальный многопильный станок ЦМР-5 предназначен для распилки обрезных и необрезных материалов.

Преимущества станка:

— повышенная защита персонала от травм

— автоматическое позиционирование пильных валов и прижимных роликов

— бесступенчатое регулирование скорости подачи

— верхний пневматический зажим с независимой регулировкой давления

— вводное устройство с приводными роликами и пневматическим прижимом

— устройство лазерной разметки заготовок.

Пильные валы расположены консольно, что позволяет быстро производить замену дисковых пил. Высокая точность пильного вала достигается применением радиально — упорных шарикоподшипников. Конструкция пильного вала позволяет устанавливать на нем до 10ти дисковых пил диаметром до 360 мм и расстоянием между крайними пилами 400 мм. Применение в станке 2-х пильных валов дает возможность распиливать брус толщиной до 200 мм, пилами малого диаметра с высокой скоростью резания, что повышает качество получаемого на станке пиломатериала. Конструкция станка предусматривает возможность распилки заготовки толщиной до 100 мм одним верхним пильным валом, это значительно снижает энергозатраты, экономит режущий инструмент. При пилении заготовок толщиной от 100 до 200 мм предусмотрено программное позиционирование пильных валов для равномерной загрузки двигателя привода. Привод пильного вала осуществляется от асинхронного двигателя мощностью 55 кВт и частотой вращения до 2940 об/мин через клиномерную передачу, что значительно снижает вибрации, передаваемые от работающего двигателя на пильный вал и увеличивает долговечность подшипниковых опор вала, способствует повышению качества обрабатываемых поверхностей.

Механизм подачи пиломатериала выполнен в виде конвейерной гусеничной цепи, состоящей из двух контуров, расположенных спереди и сзади нижнего пильного вала.

Рифленые звенья гусеничной цепи перемещаются по текстолитовым направляющим, что обеспечивает высокую точность перемещения заготовки и прямолинейность пропила. Централизованная смазка осуществляется от смазочной насосной станции, которая включается одновременно с пуском станка. Принудительной смазки подвергаются подшипники пильного вала, направляющие гусеничной цепи и приводные цепи механизма подачи.

Предусмотрено ручное позиционирование пильных валов и механизма прижима. Ручное позиционирование применяется в наладочном режиме и осуществляется от кнопок, обеспечивающих индивидуальное перемещение механизмов. При автоматическом позиционировании размер заготовки задается кнопками на пульте управления, и установка пильных валов происходит автоматически.

На пульте управления предусмотрена своя сигнализация о работе насоса смазки, включении приводов верхнего и нижнего пильного вала, и о готовности станка к работе в автоматическом режиме позиционирования. Для увеличения выхода готовой продукции при пилении предусмотрены два лазерных разметочных устройства, которые дают на заготовку световые линии, указывающие положения крайних пил. ЦР-5 — единственный отечественный многопильный станок с системой позиционирования пильных валов и прижимных роликов.

В схеме главного привода пуск двигателей производится с переключением обмотки со звезды на треугольник, а остановка динамическим торможением.

Общая установленная мощность — 118,38 кВт

1.2 Основные требования к электрооборудованию станка

Требования, предъявляемые к приводам станков, определяются: по типу движения — главного движения, вспомогательного или подачи, так как именно это определяет мощность и момент, способ регулирования скорости, диапазоны регулирования, необходимую плавность регулирования, требования к динамическим характеристикам, к жесткости механических характеристик и стабильности скорости.

Требования к главному приводу многопильного станка определяются его особенностями:

Электроприводы главного движения. Мощность, развиваемая при резании, определяется скоростью резания и усилием резания. Усилие резания определяется подачей и глубиной резания при неизменных материалах и геометрии дисковой пилы и заготовки.

На выбор электродвигателя оказывает влияние ряд факторов:

— диапазон и плавность регулирования скорости рабочего механизма;

— характер нагрузки привода;

— частота включения привода;

К электроприводу станка предъявляются следующие требования:

— Экономичность, т.к. электропривод должен потреблять минимальное количество электрической энергии; применение определенного вида электропривода должно быть экономически обосновано;

— надежность — это свойство электропривода выполнять требуемые функции, сохраняя свои эксплуатационные показатели и характеристики в течение заданного периода времени. В понятие надежности входят несколько понятий:

— работоспособность — состояние электропривода при котором при котором он способен выполнять свои функции

— безотказность — свойство электропривода сохранять свою работоспособность в течение определенного времени;

— долговечность — свойство электропривода сохранять свою работоспособность до определенного состояния, когда его эксплуатация становится не возможной по техническим или экономическим причинам, условиям техники безопасности или из-за необходимости капитального ремонта. Период времени от начала эксплуатации до предельного состояния называют сроком службы или наработкой электропривода.

— ремонтопригодность — определяет приспособленность электропривода предупреждению и обнаружению неисправностей и отказов и устранению их путем проведения ремонтов и технического обслуживания;

— сохраняемость — свойство электропривода непрерывно поддерживать свою работоспособность в течение и после хранения и транспортировки;

— минимальные габариты электродвигателя при высоком вращающем моменте;

— высокая максимальная скорость;

— высокое быстродействие при апериодическом характере переходных процессов разгона и торможения;

— удобство конструктивной установки двигателя;

Унификация узлов и отдельных деталей

1.3 Описание управления привода пильных валов

Для ограничения пускового тока пуск двигателей приводов пильных валов М1 и М2 осуществляется переключением со «звезды» на «треугольник» Пуск двигателя привода верхнего вала осуществляется нажатием кнопки S21, расположенной на пульте управления. При этом подается питание на пускатель К1, и одновременно через контакт К14 включается пускатель К15, который контактами К15.1 подает питание на двигатель М3 привода насоса смазки. Контактами К1.2 и К15.3 замыкается цепь блокировки и пускатель К1 становится на самопитание. Одновременно с включением пускателя К1 подается питание на реле времени К2 и К4 и пускатель К3, который контактами К3.1 соединяет обмотки двигателя в «звезду». Происходит запуск двигателя М1 по схеме «звезда». По окончании выдержки времени, определяемой установкой реле К2, контакт К2.1 размыкается, а контакт К2.2 в цепи пускателя К5 замыкается.

На катушку двигателя К5 подается напряжение и с помощью контакта К5.3 он переходит на самопитание, а контакт К5.2 размыкает цепи питания реле К2 и катушки пускателя К3. Силовыми контактами К5.1 пускателя К5 электродвигатель М1 переключается на работу по схеме «треугольник» При пуске двигателя М1 реле времени К4 контактором К4.1 подготавливает цепи катушек пускателей К6 и К7 динамического торможения.

Остановка двигателя осуществляется нажатием кнопки S22, расположенной на пульте управления. При этом размыкается цепь катушки пускателя К1, контакт К1.2 размыкается, разрывая цепь блокировки, а контакт К1.3 замыкается, подавая питание на катушку пускателя К6, поскольку контакт К4.1 реле времени К4 был замкнут. Пускатель К6 контактом К6.1 замыкает цепь управления панели динамического торможения Е1, К6.3 подает питание на катушку пускателя К3; который контактом К3.2 отключает пускатель К5, размыкая соединение обмоток в «треугольник». Двигатель отключается от сети. Контактами К3.1 пускатель К3 соединяет обмотки двигателя в «звезду». Пускатель К6, контактом К6.4 замыкает цепь катушки пускателя К7, который главными контактами К7.1 замыкает цепи динамического торможения. При этом через панель торможения Е1 на обмотки двигателя подается однополупериодное пульсирующее выпрямленное напряжение и происходит динамическое торможение ротора двигателя. Длительность торможения определяется уставкой реле времени К4, после отработки которой, контакт К4.1 размыкается и пускатели К6 и К7 отключаются, торможение резистора R6 на панели динамического торможения.

Управление приводом нижнего вала осуществляется аналогичным образом.

Пуск двигателя М2 происходит при нажатии кнопки S23. При этом включается К8 и К10, обмотки двигателя соединяются в «звезду» и двигатель подключается к сети. Реле времени К9 определяет время разгона двигателя по этой схеме, после чего пускатель К10 отключается, а включается пускатель К12 с помощью которого обмотки двигателя соединяются в треугольник.

Остановка двигателя осуществляется кнопкой S24, расположенной на пульте управления реле К11 залает время торможения двигателя. Динамическое Торможение включается пускателями К13 и К14 через панель торможения Е2, Которая идентична панели торможения Е1.

Для уменьшения пускового тока-схемой предусмотрен пуск двигателя М2 после пуска двигателя М1, что обеспечивает контактом К1.4 пускает К1.

Кроме того, распиловке заготовок толщиной до 100 мм ниже пилы не участвуют в работе, поэтому они опускаются ниже зоны, а двигатель привода этих пил М2 не запускаются, поскольку контакт К32.2 реле К32 при этом разомкнут.

Как указано выше, панели динамического торможения Е1 и Е2 унифицированы и предназначена для торможения асинхронного двигателя регулируемым по величине постоянным однополупериодным током, за счет изменения угла регулирования тиристора.

Силовая часть схемы выполнена на тиристоре VI и шунтирующем диоде V2. Особенностью схемы является наличие маломощного тиристора V3 а СИФУ силовым тиристора V1, тем самым стабилизируя работу СИФУ.

Схема работает следующим образом. При замыкании контактов пускателей торможения К6, К7 или К13, К14 на силовой тиристор и схему СИФУ подается фазное напряжение 220 В. Через цепочку К6.1 (К13.1), R5, V5, R6 течет ток заряда конденсатора С1. При достижения на конденсаторе напряжения, разного по величине напряжения пробоя динистора V4, последний открывается и конденсатор разрежается через управляющие электроды силового тиристора VI и тиристора V3, тем самым открывая их.

Через силовой тиристор V1 течет ток торможения электродвигателя, а тиристор V3 шунтируется почку V5, R6, C1 т. е. когда силовой тиристор открыт, заряда конденсатора не происходит, тем самым стабилизируется угол регулирования при определенной величине сопротивления регулятора R6. Изменением угла регулирования возможен выбор оптимального тока торможения, в зависимости от необходимого времени торможения двигателя.

По окончания торможения контакт К6.1 (К13.1) размыкается, схема СИФУ отключается, в результате силовой тиристор V1 закрывается, обеспечивая без токовое размыкание контактов пускателя К7(К14).

Схема предусматривается включения привода подачи, только после пуска двигателей пильных волов. Подача питания на преобразователь U регулируемого происходит контактами К16.1 пускателя К16 при включении двигателей пильных валов. Пуск двигателей подачи M4 осуществляется нажатием кнопки S26, при этом замыкается цепь катушки пускателя К17, который коммутирует цепью управления преобразователя. Контактом К17.3 пускается К17 включается пускатель К18 управления рольгангом приема заготовок. Для извлечения заготовок при заклинивании предусмотрена возможность реверса подачи. Реверс подачи возможен только при отключения двигателей пильных валов и при когтевой защите. При поднятой когтевой защиты контакт S10.2 конечного выключателя S10 замыкается. Переключатель S1, расположенный на борту электрошкафа с преобразователем U ставится в положение реверс, подачи, при этом изменяется фазировка напряжения на обмотках возбуждения двигателя М4. При реверсе задатчикам R1устанавливается минимальная подача.

Нажатие кнопки S26, работающий в этом случае в толчковой режиме осуществляется реверс подачи.

2. Расчетная часть

2.1 Расчет и выбор двигателя главного движения

Выбор электродвигателей по мощности имеет большое значение. Завышенная мощность приводит к увеличению капитальных и эксплуатационных расходов, к снижению к.п.д., коэффициента мощности cos?, а заниженная мощность — к сокращению срока службы из-за преждевременного старения изоляции обмоток. Основой для расчета мощности двигателя служат статические нагрузочные диаграммы, по которым происходит расчет мощности и предварительный выбор двигателя. Затем выбранный двигатель проверяется по нагреву и допустимым перегрузкам с учетом переходных процессов.

В технологической карте проводятся данные по многопильному деревообрабатывающему станку.

Определяю мощность, затрачиваемую на резание

= F b h v n (2.1)

где F=120 Мпа — усилие, обусловленное сопротивлением резанья;

b=101мм — высота пропила;

h=2мм — ширина пропила;

v= 0,15 м/с — скорость подачи;

n= 20 — количество пил;

= F b h v n = 120°102 0,15 2 20 = 73,4 кВт

Р= = 36, 7 кВт Мощность двигателя установившемся решение определяется с учетом потерь в передачах Р= = 1,2 = 53 кВт Где =0,86 КПД станка

= 0,97 КПД механической подачи Станок двухвальный, поэтому выбираю два двигателя серии 4А 225 М 2У 3 с номинальными данными

7,5;

-/=2,2;

-/=1,2;

— cos = 0,92;

-=91%;

2.2 Выбор сечения проводников и аппаратов защиты

2.2.1 Выбор питающего проводника

Проводники электрических сетей от проходящего по ним тока нагреваются. Чрезмерно высокая температура нагрева проводника может привести к преждевременному износу изоляции, ухудшению контактных соединении и пожарной опасности. При расчете сети по нагреву сначала выбирают марку проводника в зависимости от характеристики среды помещения, его конфигурации и способа прокладки сети. Затем переходят к выбору сечения проводников по условию допустимых длительных токов по нагреву.

Определяю номинальный ток двигателей главного привода многопильного станка

=100A

Выбираю кабель ВВГ напряжением до 1 кВ, так как среда цеха нормальная, напряжение сети 380/220 В, силовая сеть проложена в трубах. По каталогу со стандартным сечением 3 с допустимым током = 160

Выбранный кабель проверяю на соответствие аппарата защиты по условию

2.2.2 Выбор защитного аппарата

В эксплуатации электрической сети возможны нарушения нормального режима ее работы: перезагрузки, короткие замыкания, при которых ток в проводниках резко возрастает.

Поэтому цеховые электрические сети должны быть надежно защищены от анормальных (аварийных) режимов.

Для защиты электрических сетей напряжением до 1кВт применяют плавкие предохранители, автоматические выключатели, тепловые реле магнитных пускателей.

Выбираю в качестве аппарата защиты автоматический выключатель.

Определяю нормальный ток расцепителя

Определяю номинальный ток автоматического выключателя по условию.

По справочнику выбираю автоматический выключатель серии ВА 51−33−3 с техническими данными:

-= 380 В — номинальное напряжение;

-=160 А — нормальный ток автомата;

-=125А — нормальный ток расцепителя;

-= 1,25 — кратность уставки теплового расцепителя;

-= 10 — кратность уставки электромагнитного расцепителя;

-= 1,25 кА — ток отключения.

Выключатели серии ВА заменяют устаревшие серии А37, АЕ, АВМ.

3. Технологическая часть

3.1 Эксплуатация электрооборудования станка

В процессе эксплуатации электрооборудования подвержено износу, что приводит к отказам в его работе. Эксплуатация электрооборудования подразумевает наблюдение за его работой, уход за электрическими машинами и аппаратами, устранения неисправностей, замену аппаратов, пришедших в негодность, и др. Основные сведения об электрическом оборудовании станка приводят в паспорте электрооборудования. Паспорт содержит принципиальную схему и описания ее работы, схему внешних соединений, схемы электрошкафов, спецификацию оборудования и указания по монтажу и эксплуатации.

В процессе эксплуатации важное место занимает техническое обслуживание перед вводом в эксплуатацию, а процессе работы и после остановки, плановое проведение ремонтов и профилактические испытания.

Электрическое управление станков должно быть надежным, удобным, простым и дешевым. Это определяет решение всех основных вопросов электрооборудования станка, включая принципиальную электросхему, выбор электроаппаратуры и ее размещение. Принципиальная схема станка должна быть простой. Для двигателей, которые одновременно не работают, если можно, используют одну и ту же аппаратуру. Все необходимые переключения производят в цепях управления, а не в силовых цепях. Кнопки «стоп» с контактами, замыкающими цепь промежуточных реле, не применяют, так как они не надежны.

Если на станке применяют двигатели постоянного т переменного тока, то для удаления двигателями постоянного тока малой мощности часто используют аппаратуру переменного тока, и наоборот. Обычно стремятся к сокращению числа органов управления станком, аппаратов и контактов, так как при этом возрастает надежность работы. Нужно следить, Что бы при работе схемы не возникало обходных цепей, которые могут привести к непредусмотренному срабатыванию тех или иных аппаратов. В цепях управления контактов одного и того же аппарата нужно присоединить к одному и тому же полюсу сети. При их присоединении к разным полюсам увеличивается возможность короткого замыкания между ними. Чем больше элементов аппарата электрически соединяют друг с другом, тем проще монтаж.

Схема должна быть построена так, что бы при перегорании предохранителей, обрыве цепей катушек, приваривании контактов не возникало аварийных ситуаций. Кроме того, требуется предусмотреть блокировки, которые предотвратили бы аварию в случае неправильного нажатия кнопок. Схема электрооборудования станка нужно присоединять к сети посредством вводного, пакетного переключателя или автомата. При ручном управлении, когда необходимо обеспечить нулевую защиту, применяют общий контактер, отключающий всю установку при снижении напряжения до не допустимо низких значений. В станках со сложной схемой, предохранителями или автоматическими выключателями защищают не только цепи рабочего тока, но и цепи управления. Для надежности работы цепи управление обычно присоединяют через трансформатор, понижающий напряжение сети до 110 В. При таком включении цепи управления электрически не связанной силовой цепью и случайное их заземления не могут вызвать срабатывание аппаратов контакторного управления. Все зажимы и провода постоянно соединенные друг с другом, обозначают одним и тем же номером. Зажимы и провода силовых цепей обозначают индексами из букв и цифр. Зажимы и провода цепей управления обычно имеют числовые обозначения. При установке в шкафах и нишах электрические аппараты без кожухов с передним присоединением приводов монтируют на стальном листе, который перед этим покрывают тонким листом винипласта, гетинакса или текстолита. В промежутках между отдельными аппаратами укладывают соединительные провода. При таком монтаже не требуется допуска панелей сзади, что удобно пи монтаже в нишах. Для увеличения жесткости провода, идущего в оном направлении, связывают в пучки. Применяют так же монтаж приводов в коробках из пластика с перфорированными стенками. Более экономичен монтаж с прокладкой проводов сзади панелей по кратчайшему расстоянию. Эксплуатация электродвигателей постоянного тока, установленных на станке, включает в себя повседневный контроль и уход, заключающийся в наблюдении за режимом работы машины, системами вентиляции и смазки, за работой щеточного аппарата, коллектора, подшипников, а так же содержании в чистоте наружной поверхности машины и помещении, где она работает. Замечания о выполнении каких бы то ни было работ по обслуживанию машины, обнаруженных неисправностях необходимо записывать в журнал. Плановый осмотр производится без разборки машины с целью своевременного обнаружении неисправности и их предупреждения.

3.2 Организация ремонтных работ

Наряду с повседневным уходом и уходом оборудования в соответствии с системой ППТОР через определенные промежутки времени проводят плановые профилактические, проверки (испытания) и различные виды ремонта. По назначению ремонт делится на: восстановительный, реконструкцию и модернизацию. Восстановительный ремонт осуществляется без изменения конструкции отдельных узлов и всего устройства в целом. Технические характеристики оборудования остаются неизменными. При реконструкции возможны изменения конструкции отдельных узлов и замена отдельных материалов, из которых они изготовлены, при практически неизменных технических характеристиках оборудования. При модернизации электромеханическая благодаря замене и усовершенствованию существующих узлов и применяемых материалов предполагается существенно улучшить ТХ оборудования, приблизив их к характеристикам нового современного оборудования.

По методу проведения ремонт делится на принудительный и послеосмотровый. Принудительный метод применяется для ответственного оборудования. Суть его состоит в том, что через определенные промежутки времени, электрическая и электромеханическая оборудование в обязательном порядке подвергают капитальному, текущему и среднему ремонту в соответствии с длительностью ремонтного цикла и его структурой. При этом ресурс оборудования между ремонтами полностью не используется.

По форме организации ремонт разделяется на централизованный, децентрализованный и смешанный. При централизованной форме, ремонт испытание и наладка электрического и электромеханического оборудования осуществляется специализированными ремонтно-наладочными предприятиями без использования местных ремонтно-эксплуатационных служб.

Особое внимание при организации электроремонтного производства следует уделять качеству ремонта, чтобы в соответствии с задачами ремонта работоспособность электрического и электромеханического оборудования была бы полностью восстановлена. Это в свою очередь требует применения, достаточно дорогого, специализированного оборудования, окупающегося при достаточно высокой его загрузке. Стоимость ремонта электрического и электромеханического оборудования достигает в настоящее время до 60… 80% стоимости нового оборудования при практическом отсутствии его дефицита. Поэтому некачественный ремонт не имеет смысла. Если качественный ремонт невозможно обеспечить, то целесообразнее заменять вышедшее из строя оборудование новым.

3.3 Рекомендации по ремонту основного электрооборудования

станок многопильный пиломатериал электромеханический

Перед ремонтом электрооборудования проводят предремонтные испытания. Эти испытания проводятся с целью определения характера дефектов, поступивших во внеплановый ремонт электрических машин. Кроме того на практике встречаются случаи, когда исправная машина по ошибке обслуживающего персонала отправляется на капитальный ремонт.

Прием на ремонт производится по акту в котором кроме паспортных данных машины и предполагаемого объема ремонта указываются технические требования, которым должна удовлетворять машина после осуществления ремонта: мощность, напряжение, частота вращения, энергетические показатели и др. На ремонт принимаются только комплектные электрические машины, имеющие в е основные узлы и детали, включая старые обмотки. Все соединительные и установочные детали должны быть демонтированы заказчиком. Как правило не ремонтируются машины с разбитыми корпусами и подшипниковыми щитами и со значительным (более 25%) повреждением магнитопроводов.

До вывода на ремонт электрических машин в соответствии с номами ПТЭ необходимо: составить ведомость объема работ и смету, которую уточняются после вскрытия и осмотра машины; составить график ремонтных работ; заготовить необходимые материалы и запасные части; составить и утвердить техническую документацию на реконструкцию или демодернизацию и подготовить необходимые для этого материалы; укомплектовать и привезти в исправном состоянии необходимый инструмент и подъемно-транспортные механизмы; подготовить рабочие места и спланировать ремонтные площадки для производств ремонтных работ; укомплектовать и проинструктировать ремонтные бригады.

При разборке электрических машин проводится дефектация с записью дефектную ведомость. Разборка производится с разметкой узлов и деталей.

3.4 Техника безопасности при эксплуатации электрооборудования

Обслуживание электрических машин сопряжено с опасностью получения травм от вращающихся частей и поражения электрическим током. Все вращающиеся и токоведущие части должны иметь ограждение. Обслуживание производят в прилегающей к телу одежде; рукава должны быть загнуты у кистей.

Электрические машины небольшой мощности разбирают на верстаках, а машины большой мощности — на специальных стендах с доступом к ним со всех сторон. Разборку рекомендуется проводить в рукавицах, съемники не должны иметь трещин, загнутых стержней, сорванной резьбы.

Причинами пожара так же является работа с открытым огнем, неисправность электрических устройств и проводов, курение и несоблюдение правил противопожарной безопасности. Все цехи должны быть оборудованы системой автоматического тушения пожара, оснащены противопожарным инвентарем и огнетушителями. Рабочие должны уметь ими пользоваться.

Заключение

В результате выполнения курсовой работы я рассмотрел общие сведения и основные требования к электроприводу станка, изучил схему управления электроприводом. Научился определять тип двигателя главного привода. Составил рекомендации по ремонту основного электрооборудования.

Рассмотрел вопросы техники безопасности при монтаже и эксплуатации электрооборудования электропилорамы ЦМР 5, а так же вопросы охраны труда и промышленной безопасности.

1. Акимова Н. А. «Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт электрического и электромеханического оборудования». М «Мастерство» 2001

2. Зимин Е. Н. «Электрооборудование промышленных предприятий и установок». — М.Энергоиздат. 1998

3. Москаленко В. В. «Электрический привод». М «Высшая школа» 1991

4. Фёдоров А. А. «Справочник молодого рабочего по эксплуатации электроустановок промышленных предприятий». «Высшая школа» 1992