Проектирование консервного завода для Воскресенского р-на Московской области по производству консервов: «Компот черносмородиновый»; "Сок сливово-яблочный с

Содержание Введение

1. Технико-экономическое обоснование проектирования предприятия

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья, вспомогательных пищевых и не пищевых материалов

2.2 Обоснование выбора технологических схем производства консервов

2.3 Описание технологического процесса производства консервов

2.4 Продуктовые расчёты

2.5 Использование отходов

3 Расчётная часть

3.1 Выбор и технологический расчёт оборудования

3.2 Расчёт количества рабочих

3.3 Автоматизация технологического процесса

3.4 Теплосиловое хозяйство

4.1 Технохимконтроль производства

4.2 Бакконтроль производства

5. Архитектурно-строительная часть

6. Охрана труда

7. Экономическая часть Список литературы Введение Одной из актуальных задач народного хозяйства на современном этапе является рациональное использование растительного сырья, расширение ассортимента и производства продуктов питания повышенной биологической и пищевой ценности. В решении этой задачи важная роль принадлежит плодоовощному комплексу, который должен снабжать население в течение всего года полноценными пищевыми продуктами и полуфабрикатами в свежем и переработанном виде.

Целевой функцией пищевых отраслей является обеспечение населения продуктами питания в достаточном количестве и ассортименте. В настоящее время ассортимент отечественных продуктов складывается стихийно и не оптимизирован с учётом потребительского спроса, социальных демографических и ряда организационных и технически условий.

Новые условия в России определили создание сети частных предприятий малой мощности, активно работающих на рынке производства пищевых продуктов. При этом условии их эффективной работы является выпуск продукции, отвечающей требованиям потребителей.

Консервная промышленность в стране занимает одно из ведущих мест по количеству перерабатываемого сельскохозяйственного сырья, по объёму производства консервов находилась ещё недавно на втором месте в мире. В бывшем СССР выпуск консервов достиг 15 млрд. усл. банок. В конце 80-х годов производство консервов достигло 3,5 млрд. усл. банок, переход страны к рыночным отношениям, распад СССР охарактеризовался спадом консервного производства. В 1995 году выработано лишь 0,6 млрд. усл. банок консервов. Учитывая задачи, которые стоят перед работниками консервной промышленности в настоящее время, в проекте ставится задача: «Проектирование консервного завода для Воскресенского р-на Московской области по производству консервов: «Компот черносмородиновый»; «Сок сливово-яблочный с мякотью»; «Пюре яблочное».

1. Технико-экономическое обоснование строительства нового или реконструкции действующего консервного завода Технико-экономическое обоснование (ТЭО) имеет целью установить техническую возможность строительства нового, реконструкции или технического перевооружения действующего предприятия консервной промышленности. От тщательности разработки ТЭО во многом зависят сроки строительства, размер капитальных вложений, производительность труда, себестоимость продукции и рентабельность производства на проектируемом или реконструируемом предприятии.

ТЭО строительства нового консервного завода включает:

— обоснование производственной мощности проектируемого завода;

— обоснование ассортимента вырабатываемой продукции;

— выбор места для строительной площадки и обоснование генерального плана застройки;

— обоснование источников получения сырья, материалов, топлива, электроэнергии и воды.

1.1 Обоснование производственной мощности проектируемого предприятия Производственная мощность определяется в зависимости от количества потребителей консервов данного ассортимента и нормы потребления продукции на душу населения.

Численность населения района, города учитывается по категориям потребителей (табл. 1.1)

Воскресенского района Московской области

Потребность населения в продукции определяется умножением общего количества потребителей на среднесуточную норму потребления продукции одним человеком, которая составляет для данной группы консервов кг.

Общая производственная мощность консервного завода определяется суммой потребности населения и резерва производственной мощности. Резерв производственной мощности определяется на период остановки отдельных предприятий для капитального ремонта или на период временного увеличения спроса на продукцию в предпраздничные дни. Величина резерва обычно предусматривается в размере 10% от потребности населения в продукции.

Затем следует изучить техническое состояние действующих консервных предприятий в данном района (городе) выявить экономическую и техническую возможность реконструкции отдельных объектов.

Дефицит мощности определяется разностью между необходимой производственной мощностью и мощностью предприятий, пригодных для дальнейшей эксплуатации. Если дефицит мощности окажется небольшим, то в этом случае наиболее экономичным средством покрытия дефицита будет реконструкция или техническое перевооружение предприятия. Если же путём реконструкции покрыть дефицит не представляется возможным, то необходимо предусмотреть строительство нового предприятия.

В табл. 1.2. приведён расчёт мощности консервного завода, проектируемого в Воскресенском районе Московской области.

Численность города 62,4 тыс. чел. (из табл. 1.1.). В районе не имеется ни одного консервного завода (или не имеется предприятия, производящего данный ассортимент консервов). Следовательно для покрытия дефицита в городе необходимо построить завод мощностью 11 388 туб в год.

Расчёт производственной мощности завода.

Таблица 1.2

В таблице 1.3. приведена программа предприятия по месяцам.

Программа предприятия (туб.)

Таблица 1.3.

1.2 Обоснование Ассортимента вырабатываемой продукции При обосновании ассортимента необходимо руководствоваться следующими задачами:

— обеспечить население широким ассортиментом изделий, пользующимся наибольшим спросом в данном городе;

— учесть возможность специализации предприятия и не дублировать ассортимент, вырабатываемой другими консервными предприятиями, расположенными в данном городе.

1.3 Выбор места для строительной площадки Выбор строительной площадки должен определять следующими соображениями:

— заводы должны располагаться в местах, отвечающих санитарным требованиям вдали от химических заводов, мест свалок и т. п.

— участок застройки должен иметь благоприятный рельеф, не затопляться паводковыми водами;

— с наименьшими затратами должна осуществляться постройка подъездных путей, электросети, водопровода, канализации.

— учесть возможность комбинирования завода с заводами по производству стеклотары, таро материалов, первичными пунктами переработки сельско-хозяйственного сырья, заводами по переработке отходов и др.

1.4 Обоснование источников получения сырья, материалов, топлива, электроэнергии и воды При обосновании источников получения сырья, материалов, топлива, электроэнергии и воды необходимо руководствоваться следующими соображениями:

— имеются ли в городе предприятия, вырабатывающие сырьё, материалы, топливо, электроэнергию;

— необходимо изучить и сопоставить размеры затрат, связанных с доставкой сырья, материалов и топлива на предприятие;

— учесть возможность подсоединения предприятия к городским транспортным магистралям, электропередачам, водопроводу.

1.4.1 Анализ сырьевой базы В таблице 1.4. приведены данные по потребности завода в сырье, полученные при выполнении продуктового расчёта (р. 2.4).

Таблица 1.4.

В таблице 1.5. приведены данные сырьевой базы района на 1999 год.

Сырьевая база района.

Таблица 1.5.

Анализ сырьевой базы района показывает, что завод будет обеспечен сырьём полностью.

1.4.2 Электроснабжение Электроэнергией завод будет снабжаться от городской электросети Высокого напряжения. На территории завода имеются электрокиоск, который оснащён основными трансформаторами типа ТМ-180/10 мощностью 180 кВт, ТМ-30/10 мощностью 30 кВт.

Потребность в электроэнергии 865 841,1 кВт/год (по данным расчётной части).

1.4.3 Водоснабжение Водоснабжение будет осуществляться от городской водопроводной сети. Потребность в воде на технологические нужды (по данным расчётной части) 1203,808 куб. м./год.

1.4.4 Пароснабжение На территории завода проектируется котельная. Основным топливом для котельной будет являться природный газ. В качестве аварийного топлива применяется мазут марки 100. В котельной установлено три котла ДКВР-10−13 без паронагревателя с номинальной производительностью 27,9 кВт.

Годовой расход газа (по данным расчётной части) 4581,32 куб.м./год.

Котельная оснащена следующими питательными насосами: циркуляционный насос ИК-12 с электродвигателем, подпиточный насос 2к-6 с электродвигателем, сетевой насос: НДВ-60 с электродвигателем, а также насосы исходной воды и крепкого раствора соли.

Потребность в паре (по данным расчётной части) 15 834,9 т/год.

1.4.5 Канализация Сброс отработанной загрязнённой воды (от продувки котлов, стоки от мойки машин) через местные очистные сооружения.

1.4.6 Наличие строительных материалов Из местных строительных материалов имеются глина, гравий, песок.

Выводы: из выше изложенного очевидно, что строительство завода экономически целесообразно и технически возможно в Воскресенском района Московской области.

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья, вспомогательных пищевых и не пищевых материалов Смородина чёрная свежая ГОСТ 6829–69.

Свежие ягоды культурных сортов чёрной смородины (Ribes nigrum L).

Чёрная смородина по качеству должна соответствовать нормам, указанным в таблице.

Остаточные количества пестицидов в ягодах чёрной смородины не должны превышать максимально допустимых уровней, утверждённых Минздравом СССР.

Яблоки свежие ранних сроков созревания ГОСТ 16 270–70. Заготавливаются до 1 сентября.

Яблоки свежие поздних сроков созревания ГОСТ 21 122. Заготавливаются с 1 сентября.

Яблоки в зависимости от качества подразделяются на два товарных сорта: первый и второй.

Яблоки должны соответствовать требованиям и нормам указанным в табл. 2.1.1.

Слива и алыча крупноплодная свежие ГОСТ 21 920;76. Свежая слива и алыча крупноплодная культурных сортов (Prunus domestica L, Prunus salicina Linde).

Плоды каждого товарного сорта должны быть одного помологического сорта, вполне развившимися, целыми, чистыми, здоровыми, без постороннего запаха и привкуса и соответствовать требованиям и нормам указанным в таблице.

Степень зрелости при заготовке должны быть такой, чтобы плоды могли выдержать транспортирование, а в местах назначения имели внешний вид и вкус, соответствующие потребительской зрелости.

В сливе или алыче крупноплодной, предназначенной для промышленной переработки, содержание плодов с зажившими механическими повреждениями в первом сорте не должно превышать 15% от массы партии.

Таблица 2.1.2.

Воды питьевая ГОСТ 2874–82. Прозрачная жидкость без цвета, без запаха и какого-либо привкуса. По биологическим показателям вода должна иметь:

коли-титр — не менее 300, коли-индекс — не более 3.

Вода, применяемая для производства консервов, не должна содержать спор анаэробных микроорганизмов.

Общая жесткость воды не более 7 мгэк/л.

Вода применяемая для мойки сырья, приготовления сиропов, охлаждение консервов после стерилизации.

Сахар-песок ГОСТ 21–78. Однородные по форме кристаллы белого цвета, с блеском, сладкого вкуса. Хорошо растворяется в воде. Сыпучий, не липкий, сухой на ощупь.

Содержание (%): сахарозы — 99,55 — 99,75

Влаги — 0,14 — 0,15

редуцирующих веществ — 0,05 — 0,065

золы — 0,03 — 0,05

Стеклобанки ГОСТ 5717.2−2003. Банки из бесцветного стекла. Не допускается: свиль, ощутимая рукой; частицы закристаллизировавшегося стекла твёрдые включения, вокруг которых появляются трещины; складки; двойные швы; загрязнения не удаляемые водой; сдвиг горловины на сторону вертикальной оси корпуса, притупленные уголки на сопряжении швов по корпусу. Стеклянные банки должны быть устойчивы на горизонтальной плоскости, должны быть кислотостойкими.

Крышки металлические для стеклянных банок с венчиком горловины типа 1. ОСТ 10 — 84 — 87. Не допускается: местные деформации; наружные и внутренние поверхности должны быть лакированы. На внутренней поверхности не допускается наличие сквозных царапин лакокрасочного покрытия. Допускается на внутренней поверхности наличие не более 3-х точечных повреждений лакокрасочного покрытия. Крышки с вложенными в них резиновыми кольцами укладываются в стопку и легко отделяются от неё. Не допускается перекручивание, не полая вставка и образование петель резиновых колец вставленных в крышки.

Стеклянная тара ГОСТ 5711–70.

Для расфасовки консервов применяются стеклянные банки 1−32−500. Номинальная вместимость 500 мл, полная 500 -±10.

Стеклянная тара для консервов должна изготовляться из обесцвеченного и полубелого стекла. Обесцвеченное стекло может иметь зеленоватый или голубоватый оттенки.

Партия стеклянной тары принимают после испытания её на термическую устойчивость, механическую прочность и химическую стойкость, по линейным размерам, на чистку стекла, внешнему виду, выработке вместимости и массе, качеству отжима. Стеклянная тара, прибывающая на завод, должна храниться в упаковке до передачи в производственный цех.

Ящики из гофрированного картона ГОСТ 13 516–72.

Ящики из гофрированного картона для консервов должны изготовляться из картона марки Т и укомплектовываться решётками из такого же картона. Допускается замена ошивки ящиков клейкой поливинилацетатной эмульсией по ГОСТ 18 992–73 или любыми другими.

2.2 Обоснование выбора технологических схем производства консервов Все технологические схемы выбирают на основании утверждённых нормативно-технических документаций.

Для этого учитывают общие требования:

— соблюдена поточность производства;

— обеспечены минимальные затраты на производство;

— обеспечено безопасное обслуживание;

— обеспечены минимальные потери.

2.3 Описание технологического процесса производства консервов

2.3.1 Доставка, приёмка, хранение сырья Семечковые и косточковые плоды доставляют на завод и хранят в деревянных ящиках вместимостью 4−6 кг, чернику в ящиках или корзинах вместимостью 10−15 кг, бруснику, клюкву, красную смородину, калину, рябину, облепиху — в ящиках или корзинах вместимостью 10−15 кг или бочках вместимостью не более 50л. Допускается бестарная перевозка семечковых плодов в контейнерах. Ящики с плодами устанавливают штабелями в шахматном порядке с проходом между ними. Под нижний ряд ящиков подкладывают стеллажи или рейки. На каждую партию прикрепляют ярлык с указанием сорта и срока поступления сырья. При переработке необходимо соблюдать очерёдность поступления сырья и учитывать его качество.

Освобождённую от сырья тару моют горячей водой под давлением или хлорной водой (концентрацией 0,5−1%), а затем ополаскивают чистой водой. Сроки хранения сырья представлены в разделе 2.4. Продуктовые расчёты в табл. 2.2.

2.3.2 Описание технологического процесса производства консервов «Компот черносмородиновый»

Подготовка сырья. Отбирают от общей массы сырья некондиционные ягоды (битые, мятые, недозрелые, перезрелые, поражённые сельскохозяйственными вредителями и т. д.) и посторонние примеси.

Сырьё сортируют по степени зрелости и цвету вручную на ленточном транспортёре.

Приготовление сахарного сиропа. В двустенный котёл наливают воду в объёме, на 1% превышающий расчётный, т. е. необходимый для получения сиропа заданной концентрации, и нагревают до кипения. Затем загружают отвешенное количество сахара. После полного растворения сахара сироп осветляют, добавляя пищевой альбумин из расчёта 4 кг на 100 кг сахара. Предварительно альбумин растворяют в холодной воде (1 л воды на 4 г альбумина).

После добавления раствора альбумина смесь в котле нагревают при непрерывном помешивании до полного растворения альбумина и доводят до кипения. Затем нагрев прекращают, снимают образовавшуюся пену и фильтруют сироп через плотную ткань.

В случае отсутствия пищевого альбумина и яичных белков сироп отстаивают после кипячения не менее 1 ч и затем фильтруют через плотную ткань, цилиндрический сетчатый фильтр (сетка 0,5×0,5 мм) или капроновое сито № 20.

Фасование, укупоривание, стерилизация. Фасование в зависимости от вида плодов осуществляют на наполнителе, заливают сиропом на наполнителе. Температура сиропа при заливке 80−85 оС.

Стерилизуют компоты в автоклавах по режиму: 4/см: 20−25−20 мин. при 90 оС КПа.

2.3.3 Пюре из яблок Яблоки подаются на линию с помощью ящикоопрокидывателя.

Подготовка сырья. Поступающие в производство плоды моют в моечной машине, в чистой проточной воде до полного удаления механических загрязнений, микроорганизмов и ядохимикатов. Яблоки инспектируют по качеству на транспортёре, отбирая мятые, гнилые, плесневелые, загрязнённые и поражённые вредителями. Яблоки вторично моют под душем. Яблоки бланшируют в воде при температуре 90−100 оС в течении 3−8 мин., количество воды составляет 10−15% от массы. Бланширование проводят с целью размягчения сырья, которое происходит в результате коагуляции белков протоплазмы и стравливания осмотического давления, обуславливающего твёрдость яблок, что облегчает дальнейшее протирание. При этом также происходит инактивация ферментов, удаление воздуха их тканей и снижение обсеменённости сырья микроорганизмами. Яблоки после бланширования становятся мягкими (но не разваренными) и легко поддающимися раздавливанию.

Протирание. Разваренные яблоки протирают на сдвоенной протирочной машине. Первая из них имеет сита с отверстиями диаметром 1,5 мм, вторая — с отверстиями 0,5−0,8 мм. Качество протиранию контролируют по отсутствию в пюре дроблённых кожицы и грубых частиц плодовой мякоти.

Подогрев, фасование и укупоривание. После финиширования пюре подогревают в трубчатом подогревателе и фасуют в подготовленную стеклотару вместимостью 0,5 л. На автоматическом наполнителе. Температура пюре при фасовании должна быть не ниже 85 оС.

Наполненные продуктом банки укупоривают на вакуум-закаточной машине.

Стерилизация. Укупоренные банки с пюре стерилизуют в автоклавах периодического действия, по режиму: 20−20−20 мин. при 100 оС, противодавление в автоклаве 147 КПа.

После стерилизации банки охлаждают водой в автоклаве до 40 оС.

2.3.4 Заготовка пюре-полуфабриката в асептических условиях Перед началом работы установки все входящее в неё оборудование, коммуникации и тару (ёмкости) проверяют на герметичность, подвергают санитарной обработке моющими растворами, горячей водой и стерилизуют паром для обеспечения в ней полного отсутствия жизнеспособных микроорганизмов, которые могут вызвать порчу консервированного полуфабриката. Ёмкости оснащены бакфильтрами. Наличие индивидуальных бакфильтров на каждой из ёмкостей и трёхходовых кранов с паровой защитой даёт возможность не только их частичных загрузок, но и обеспечивает хранение консервированных полуфабрикатов в асептических условиях.

Фруктовое пюре подаётся в сборник предварительного резервирования, откуда винтовым насосом направляется в стерилизатор, в котором производится подогрев продукта до температуры стерилизации путём смешения его с паром. Подогретый продукт поступает в постоянный выдерживатель, где производится выдержка продукта в течение одной минуты. В это время происходит полная стерилизация продукта. Стерильный продукт за счёт разности давления в выдерживателе и вакуум охладителе передавливается в вакуум-охладитель, где из продукта выпаривается вода и происходит охлаждение, сопровождающееся восстановлением исходной концентрации сухих веществ.

Вторичные пары из вакуум охладителя отсасываются в вакуумную систему, состоящую из двух ступеней эжекторов с полубарометрическим конденсатором первой ступени и второй ступени. Охлаждённый стерильный продукт из вакуум охладителя одним из винтовых насосов направляется в предварительно подготовленные и простерилизованные ёмкости. Выгрузка пюре из ёмкостей производится одновинтовым насосом, который направляет пюре по трубопроводу в мерную ёмкость, из которой продукт может откачиваться на дальнейшую переработку.

Установка А9-КСК предназначена для асептического консервирования пюре с содержанием 10−12% сухих веществ. Производительность установки 2т/ч, в комплект входят 24 ёмкости вместимостью по 15 т. каждая.

2.3.5 «Сок сливово-яблочный»

Снятое с хранения пюре финишируют для получения однородной консистенции на протирочной машине.

Пюре загружают в сборник с мешалкой, куда добавляют требуемое по рецептуре количество сахарного сиропа, и смесь тщательно перемешивают.

Гомогенизация. Сок подвергают деаэрации в вакуум-аппарате при температуре 45−50 оС и остаточном давлении 16,9−10,4 кПа. Продолжительность деаэрации не должна превышать 10 мин.

Цели деаэрации: удаление воздуха из продукта для предупреждения окислительный процессов органических веществ, в особенности витамина С, интенсивно протекающих в присутствии кислорода, предупреждение возможного срыва крышек при стерилизации в воде с противодавлением. После деаэрации сок подогревают до 70−80 оС и направляют на фасование.

Пастеризация. Пастеризуют сок в автоклавах периодического действия по режиму: 20−20−15 мин. при 85 оС, противодавлением 118 кПа.

Подготовка сахара и приготовление сиропа. Сахар-песок просеивают через сито с отверстиями размером 2×2 мм с магнитным уловителем и растворяют в таком количестве воды, чтобы получить сироп требуемой концентрации. После растворения сироп кипятят 5 минут и фильтруют через хлопчатобумажную или редкую капроновую ткань. Готовый сироп должен быть прозрачным и не содержать механических примесей.

2.3.6 Подготовка банок Замочка. В воде температурой 45−50 оС в течении 1,4−2,8 мин. в зависимости от типа моечных машин.

Мойка. В горячем (180 оС) щелочном растворе в течении 3,0−3,8 мин. Концентрация раствора зависит от типа применяемого моющего средства.

Шприцевание щелочным раствором. В горячем (80 оС) щелочном растворе в течении 0,45−0,84 мин. в зависимости от типа моечных машин.

Ополаскивание чистой водой температура воды 90 оС, продолжительность обработки 0,23−0,42 мин., в зависимости от типа моечных машин.

Дезинфекция. Погружение в раствор хлорной извести или хлорамина, содержание активного хлора в которых не менее 100 мг/л. Температура раствора 50 оС, продолжительность обработки 5 мин.

Ополаскивание водой. Температура воды 90−95 оС, продолжительность обработки — до полного удаления следов хлора.

Контроль качества мойки. Проводится визуально при помощи светового экрана.

2.3.7 Подготовка крышек Металлические крышки для банок с кольцами тип 1, протирают, вразброс укладывают в металлические сетки внешней стороной кверху, промывают струёй тёплой воды, затем в течение 2−3 мин.

2.3.8 Оформление готовой продукции Проводится на комплексной линии оформления консервов в стеклянных банках. Банки выгружаются из автоклавах, моются и сушатся в моечно-сушильном агрегате, затем проводится подлакировка венчика, этикетировка, сушка этикеток, укладка банок в короба, зашивка коробов и заделка их. Готовые короба с продукцией с помощью рольганга отправляются на хранение.

2.4 Продуктовый расчёт Темой проекта является: «Проектирование консервного завода для Воскресенского района Московской области по производству консервов: «Компот черносмородиновый», «Сок сливово-яблочный с мякотью», «Пюре яблочное». Производительность по 20 туб/см, с/б I — 82 — 500.

Таблица 2.1.

График поступления сырья.

Сроки хранения сырья.

Таблица 2.2.

На основании графика поступления сырья и сроков его хранения выбираем следующий режим работы цеха:

— в период поступления чёрной смородины с 01.07 по 31.07 в три смены по шестидневной рабочей неделе, продолжительность смены 7 часов;

— в остальное время — в две смены по пятидневной рабочей неделе, продолжительность смены 8 часов.

В таблице 2.3. представлен график работы цеха.

Ремонт цеха планируется с 15.05 по 30.06. Санитарные смены в конце рабочей недели, санитарная обработка оборудования и помещений в конце каждой рабочей смены по 0,5 ч.

Таблица 2.3.

Программа цеха.

В таблице 2.4. Представлена программа цеха.

Таблица 2.4.

Программа цеха.

Рецептуры консервов и нормы расхода сырья.

Таблица 2.5.

Пересчёт норм расхода сырья на заданную производительность.

Производительность линии 20 туб/см или при 7-ми часовой смене («Компот черносмородиновый») — 2,857 туб/ч; при 8 — ми часовой смене («Сок сливово — яблочный с мякотью с сахаром», «Пюре яблочное») — 2,5 туб/ч.

Расход сырья приведён в таблице 2.6 с учётом заготовки пюре — полуфабрикатов в асептических условиях.

Таблица 2.6.

В таблицах 2.7, 2.8, 2.9 представлено движение сырья по стадиям технологического процесса производства консервов.

Движение сырья по стадиям технологического процесса производства консервов «Компот черносмородиновый».

Таблица 2.7.

Движение сырья по стадиям технологического процесса производства консервов «Сок сливово — яблочный с мякотью с сахаром».

Таблица 2.8.

Выработано консервов, кг/ч 977,36; туб/ч ~ 2,5

Физ. б/ч (2,5*400)/(0,5*1,08) = 1852 шт./ч Движение сырья по стадиям технологического процесса производства консервов «Пюре яблочное».

Таблица 2.9.

Расход тары и тароматериалов.

2.5 Использование отходов В консервном производстве одновременно решаются проблемы увеличения объёмов производства и рационального использования сырья, материалов, снижения их потерь.

Отходами, остающимися после переработки, являются отдельные экземпляры некондиционных плодов и овощей, которые можно разделить на две группы:

— сырьё, которое по своему внешнему виду, форме, размерам, зрелости не подходит для производства данного вида консервов;

— сырьё, полностью непригодное в пищу.

Наиболее рациональный путь использования некондиционного сырья — это переработка его на другие виды консервов.

При выработке данных видов консервов могут быть использованы вытерки для производства пектина, косточки от слив на производство масел, активированного угля, в кондитерскую промышленность.

Остальные отходы, учитывая их высокую питательную ценность, можно использовать как корм для скота и птицы.

Непосредственное использование отходов в качестве корма имеет свои отрицательные стороны — низкое усвоение. Получение их в период года, тогда имеется в достаточном количестве зелёный корм, организационные трудности с ритмичным вывозом.

Силосование считается одним из самых экономичных способов использования отходов в качестве корма.

3. Расчётная часть

3.1 Подбор и расчёт оборудования Расчёт количества машин и аппаратов.

1) Непрерывного действия

n= N/M

где: n — число машин, шт.

N — производительность линии, кг (шт.)/ч

M — производительность машины, кг (шт.)/ч

2) периодического действия

n = N*T/(60*V') (2)

где: T — время полного цикла работы аппарата,

V' - рабочая вместимость аппарата, кг

V'= V*g

V — вместимость аппарата, куб. м.

g — плотность продукта, кг/туб. м.

Расчёт количества автоклавов линии:

«Компот черносмородиновый».

n = 1867

с/б 1 — 82 — 500

Режим стерилизации: 20 — 20 — 20 мин. при 90 оС.

Количество банок, вмещаемых в одну сетку автоклава: 2 2

z = 0,785*(dc2/dv2)*a = 0,785*(0,946*0,089) = 443шт.

где: dc — диаметр сетки автоклава, 946 мм.

dv — диаметр банки, 89 мм.

a — отношение высоты сетки к высоте банки, а = hc/hб.

hc — высота сетки, 700 мм.

hб — высота банки, 118 мм.

a = hc/hб = 700/118 = 5,9 принимаем, а = 5

Время наполнения одной сетки

T = z/n*60 = 443*60/1867 = 14 мин.

Устанавливаем 2-х сетчатый автоклав Б6КАВ-2, т.к. максимальная продолжительность выдержки укупоренных банок до их стерилизации 30 мин.

Количество банок, загружаемых в автоклав

nб = 2*443 = 886 шт.

Продолжительность полного цикла работы автоклава :

Т = 30+20+20+20+5 = 95 мин.

Производительность автоклава :

M = nб/G*600 = 559,5 шт/ч.

Число необходимых автоклавов :

na = n/m = 1867/559,5 = 3,3

Устанавливаем 4 автоклава Б6КАВ — 2

Линия «Сок сливово — яблочный с мякотью с сахаром».

Режим стерилизации 20−25−15 мин. при 85 оС

n = 1852шт./ч.

G = 30+20+25+15+5 = 95 мин.

M = nб/G = 886*60/95 = 559,5 шт./ч

Na = 1852/559,5 = 3,3

К установке 4 автоклава Б6КАВ — 2

Линия «Пюре яблочное» 20−20−20 мин при 100 оС

n = 1852 шт./ч, G = 30+20+20+20+5 = 95 мин.

na = 4 шт.

Всего устанавливаем 8 автоклавов.

Расчёт транспортных устройств.

Расчёт длин транспортёров в линиях:

1. Производство компота из чёрной смородины

Z = (5+1)/2*0,8+1,5*2 = 5,4 м Число рабочих: 728,15/150 = 4,8 чел ~ 5 чел.

2. Производство сока с мякотью: инспекция слив: число рабочих: 414,2/150 = 2,7 ~ 3 чел.

Z = (3+1)/2*0,8+1,5*2 = 5 м

3. Производство пюре яблочного: число рабочих

1238,24/200 = 6,2 чел ~ 7 чел.

Z = (7+1)/2*0,8+1,5*2 = 6,2 м Расчёт отделения асептики.

Расчёт количества танков для хранения полуфабрикатов.

Количество сливового пюре, подлежащее хранению: 335,51*130 = 43 616,3 кг/год.

Кол-во яблочного пюре, подлежащее хранению: 1114,43*65 = 72 437,95 кг/год.

Для хранения выбираем танки вместимостью по 15 т, габаритные размеры которых 2*4,7 м.

Количество необходимых танков:

Для хранения пюре сливового: 43 616,3/15 000 = 3шт.

Для хранения пюре яблочного: 72 437,95/15 000 = 5 шт.

Всего 8 танков.

Минимальные размеры отделения: 24*48 м.

Технические характеристики машин и аппаратов.

«Компот черносмородиновый».

Таблица 3.1.

3.2 Расчёт количества рабочих Расчёт количества рабочих выполнен на основании норм обслуживания оборудования и норм выработки одного рабочего.

Таблица № 3.2.

Всего с учётом графика работы цеха и совмещенности на отдельных технологических операциях 69 в смену, итого — 138 чел.

3.3 Автоматизация технологического процесса Для автоматического осуществления различных производственных операций использующиеся автоматические системы замкнутого цикла. Системы замкнутого цикла характеризуются взаимным воздействием регулируемого параметра (температуры, влажности, давления, уровня и др.) и автоматического регулятора, т. е. состояние автоматического регулятора зависит от мгновенного значения регулируемого параметра, который в свою очередь зависит от действия регулятора. В консервном производстве измерение, контроль и регулирование режима обработки пищевых продуктов способствует сохранению витаминозности, улучшению вкусовых качеств и внешнего вида консервов.

Тип регулятора выбирается в зависимости от регулируемого объекта. Одним из важнейших характеристик регулируемого объекта является его ёмкость, т. е. количество жидкости, которая содержиться в объекте в данный момент времени.

Тип регулятора выбирают в зависимости от характеристики регулятора и регулируемого объекта.

3.4. Тепловое хозяйство консервный завод сырье автоклав

3.4.1 Тепловые режимы автоклава в линии «Сок сливово — яблочный с мякотью с сахаром». Первый период работы автоклава.

Q1 = G1*C1*(tc-t1) = 940*0,482 = 940*0,482*(85 — 35) =

= 22 654 кДж Где: G1 — масса автоклава, 940 кг.

С1 — удельная теплоёмкость стали, 0,482 кДж/кгК

t1 — температура, до которой охлаждается автоклав, 35 оС.

Q2 = G2*C2*(tc — t2) = 210*0,482*(85 — 35) = 5061 кДж Где: G2 — масса сеток, 210 кг.

Q3 = G3*C3*(tc — t3) = 212,64*0,84*(85 — 60) =

3572,352 кДж Где: G3 — масса банок, 886*0,24 = 212,64 кг.

С3 — удельная теплоёмкость стекла, 0,84 кДж/кг.

Q4 = G4*C4*(tc — t3) = 478,44*3,56*(85 — 600) =

42 581,16 кДж Где: G4 — масса продукта, 886*0,5*1,08 = 478,44 кДж С3 — удельная теплоёмкость продукта, 3,56 кДж/кг.

Q5 = G5*Cв*(tc — t1) = 500*4,19*(85 — 35) = 104 750 кДж Где: G5 — масса воды в автоклаве, 500 кг.

Св — удельная теплоёмкость воды, 4,19 кДж/кг.

Q6 = 0,001Fa*T2*do*(Tст — Тв) =

= 0,001*6,5*1200*10*(30 — 25) = 390 кДж Где: Fa — поверхность автоклава, 6,5 м В кВ.

Т2 — продолжительность подогрева, 1200 С Тст — температура наружной стенки автоклава с учётом термоизоляции, оС

do — суммарный коэффициент теплоотдачи, Вт/м2. К Тв — температура воздуха в цехе, 25 оС.

dO = 9,7+0,07[(85+35)/(2*2)-25] = 10,0 Вт/кв. м. к

Q6общ. = 22 654+5061+3572,352+42 581,16+104 750+390 = = 179 008,5 кДж.

Расход пара во время первого этапа автоклава Д1 = Qобщ./(in — iK) = 79 008,5/(2627 — 502) = 84,2 кг Где Д1 — расход пара в первый период работы энтальпия пара, 2627 кДж/кг энтальпия конденсата, 502 кДж/кг Ди1 = 84,2/0,33 = 255,2 кг/ч Второй период работы автоклава.

0,7 = 0,001*Fa*TЗ*d1*(tсм — tв) = 0,001*6,5*1500*10,92*(42,5 — 25) = 1863,2 кДж Где: ТЗ — продолжительность собственного стерилизации, 1500 оС

tсм — температура наружной стенки в автоклавах с учётом теплоизоляции, принимаем равной половине температуры стерилизации, 42,5 оС.

d1 — сумарный коэффициент теплоотдачи при стерилизации, Вт/кВ.м.к.

d1 = 9,7+0,07*(42,5−25) = 10,92 Вт/кВ.м Расход пара во второй этап работы автоклава.

Д1 = Q/(in-ik) = 1863,2/(2627−502) = 0,87 кг.

Часовой расход пара Дч = 0,87/0,42 = 2 кг/ч Для определения среднечасового расхода пара строим график расхода пара (рис 3.2.)

Количество циклов работы автоклавного парка определяем по формуле:

М = (n*8)/nб = 1852*8/886 = 16,7 ~ 17 циклов.

Максимальный интервал времени между загрузками автоклавов:

?T = (60*nб)/n = 60*886/1852 = 28 мин.

Оптимальный интервал времени между загрузками автоклавов: ?J = 20 мин.

Принимаем ?J = 30 мин.

График работы автоклавного парка.

Таблица 3.2.

Расход воды на охлаждение консервов:

W = 2,3[G4*(C4/Cп)*Lg*[(tc-to)/(tk-to)]+

+[(G1*CK1)/Cв]*[Lg*(tc-to)/(tk-to)]]

Где: G4 — масса продукта в автоклаве, 478,44 кг.

Cп — уд. теплоёмкость продукта, 3,56 кДж/кг.

Св — уд. теплоёмкость воды, 4,19 кДж/кг.

tk = 40 оС.

tk1 = 35 оС.

to = 18 оС.

tс = 85 оС.

G1 — масса автоклава, сеток, банок и воды

G1 = 940+210+212,64+500 = 1862,64 кг.

W = 2,3*[478,44*(3,5/4,19)*Lg*[(85−18)/(40−18)]+

+[(1862,64*0,6)/4,19]*Lg*[(85−18)/(35−18)]] =

= 2,3*(406,5Lg3+266,73lg3,9) = 773 кг

Wr = W/Tn = 773/0,25 = 3092 кг/ч.

Среднечасовой расход воды находим из графика расхода воды (рис. 3.3).

Конструктивный расчёт основных элементов автоклава.

1. Толщина стенок автоклава.

G = (P-D)/2Lg + C = (0,3*100)/(2*0,7*120)+0,3 = 0,48 см.

Где: D — внутренний диаметр автоклава, 100 см.

коэффициент прочности сварного шва, 0,7.

Lg — допустимое напряжение стали на растяжение, 120 МПа.

С — запас на коррозию, 0,3 см.

2. Толщина сферического днища крышки.

G = (P*r)/(2*Eg)+C = (0,3*150)/(2*120)+0,3 = 0,48 см.

Где: r — радиус сферы, 150 см.

3. Размер патрубка для пара.

dr =

Где: D — расход пара 257,2 кг/ч.

Vn — скорость пара, 30 м/с.

gn — плотность пара, 2,125 кг/куб.м.

4. Диаметр патрубка для воды.

dб =

где: W — расход воды, 3092 кг/ч

Vв — скорость воды, 1,5 м/с

gв — плотность воды, 1000 кг/куб.м.

3.4.2 Водоснабжение цеха Расход воды на хозяйственно — питьевые нужды определяем из санитарных норм.

Общий расход воды на одного рабочего в смену 25 л.

Количество человек в смену 69.

Расход воды на хозяйственно — питьевые нужды.

W x.n. = 20*69 = 1725 л Максимальный часовой расход воды при коэффициенте неравномерности, равном 3:

W x.n. = 1725*3 = 5175 л = 5,2 м³ в смену; 0,65 м3/ч.

Расход воды на одну процедуру 40 л при коэффициенте неравномерности, равном 3:

Wб = м3/л.

Расход воды на мойку полов и оборудования.

Мойка полов и оборудования осуществляется холодной и горячей водой с помощью резиновых шлангов из расчёта 1 шланг на 100 м² площади помещений.

Количество шлангов 11 шт. (18*60 = 1080 м2).

Расход воды одним шлангом:

Wш = м3/ч Где: D — диаметр трубопровода, 0,025 м.

V — скорость истечения воды, 1,5 м/с.

Определяем расход холодной воды.

Мойка холодной водой осуществляется 2 раза в смену по 15 мин., т. е. 0,5 ч. В смену.

Wх.в. = м3.

Где: n — число шлангов в цехе, шт.

Т — продолжительность мойки, ч.

Определяем расход горячей воды.

Мойка горячей водой осуществляется в течение 20 минут, т. е. 0,33 ч.

Wг.в. = м3.

Сводный расход воды Таблица 3.3.

Удельный расход воды

«Компот» м3/туб.

«Сок» м3/туб.

«Пюре» м3/туб.

3.4.3 Пароснабжение Распределение пара по потребностям осуществляется через общий коллектор. Расход пара на хозяйственно-бытовые нужды.

Dх.б. = кДж Где: Св — уд. теплоёмкость воды, кДж/кг *К

— расход горячей воды на хозяйственно-бытовые нужды, кг.

— начальная температура воды, оС.

— конечная температура воды, оС.

Максимальный расход пара на хозяйственно бытовые нужды при коэффициенте неравномерности равном 3: 40,8*3 = 122,4 кг.

Расход пара на нагрев воды для мойки оборудования горячей водой:

Д = кг.

Расход тепла на нагрев воды:

Qz.в. = кДж.

Максимальный расход пара на нагрев воды для мойки оборудования горячей водой при коэффициенте неравномерности, равном 1:197,3

Сводный расход пара.

Таблица 3.4.3.

Удельный расход пара

«Компот» кг/туб.

«Сок» кг/туб.

«Пюре» кг/туб.

3.4.4 Электротехническая часть Подсчёт установленной мощности.

Установленная мощность силового оборудования определяется по номинальной мощности отдельных силовых токоприёмников.

Pn — номинальная мощность электрического поля кВт.

N — число машин, шт.

Расчёт потребляемой мощности.

Потребляемая мощность силовых токоприёмников рассчитывается на основе данных табл. 3.1. по формуле:

Рпотр.сил. = Руст.сил.*К Где Ккоэффициент опроса данной группы потребителей, 0,8

«Компот» 99,4*0,8 = 79,52 кВт

«Сок» 253,5*0,8 = 202,8 кВт

«Пюре» 149,6*0,8 = 119,68 кВт Реактивная потребляемая мощность определяется по формуле

Qпотр.сил. = Рпотр.сил.*tg? = 0,75

«Компот» 99,4*0,8 = 79,52 кВт

«Сок» 253,5*0,8 = 202,8 кВт

«Пюре» 149,6*0,8 = 119,68 кВт

«Компот» 79,52*0,75 = 59,64 кВт

«Сок» 202,8*0,75 = 152,1 кВт

«Пюре» 119,68*0,75 = 89,76 кВт.

Электрическое освещение.

В цехе используется люминесцентное освещение.

Для определения установленной мощности освещения расчёт производится методом удельной мощности в соответствии с действующими отраслевыми нормами Наружное освещение подразделяется на освещение проездов и проходов, а также охранное освещение.

Освещение проходов и проездов рассчитывается исходя из установки одной лампы через каждые 40−50 м длины проходов и проездов.

Расчёт установленной мощности.

Таблица 3.5.

Расчёт потребляемой мощности потребляемая мощность электроосвещения подсчитывается для внутреннего и наружного освещения по формуле:

Рпотр.внутр.осв. = Кспр.вн.* =

= 16,2*0,95 = 15,39 кВт Где: К — коэффициент спроса потребителей электроэнергии, (0,95)

Кспр.внеш. = коэф-т спроса = 1

Рпотр.внеш.осв = Кспр.вн.* = 3,0*1,0 = = 3,0 кВт.

Расчёт годового расхода электроэнергии.

Таблица 3.6.

Удельный расход электроэнергии:

«Компот» кВт/туб.

«Сок» кВт/туб.

«Пюре» кВт/туб.

4.1 Технохимический контроль Главная задача и назначение ТХК (технохимического контроль) производства это выпуск качественных консервов.

Большое значение в этом приобретает систематический контроль процесса производства консервов от приёмки сырья до выпуска готовой продукции.

ТХК производства осуществляется работниками заводской лаборатории. Контроль важнейших операций по производству охватывает следующие процессы: сортировка и инспекция сырья, мойка сырья, механическая обработка, бланширование, выпаривание, расфасовка, закатка и стерилизация, хранение консервов. Всё это проводится в соответствие ТУ и ГОСТов. Ведутся журналы.

Организация лаборатории.

Лаборатория располагает следующими отделениями:

1) чимическое отделение, оборудованное лабораторными столами и приборами химико-аналитических работ;

2) комнатой для выполнения работ, связанных с использованием сероводорода, сернистого ангидрида и других газов;

3) дегустационной комнатой;

4) микробиологическим отделением;

5) кабинетом заведующего лаборатории.

При работе в химических лабораториях необходимо хорошо усвоить и строго соблюдать правила безопасной работы с огнеопасными веществами, действующими на кожу и органы дыхания.

Лаборатория обеспечена оборудованием как общего характера для химических, физико-химических, бактериологических исследований, так и специального типа, для контроль качества сырья, тары, материалов, всего ассортимента готовой продукции.

Журналы по результатам проведённых исследований:

1) журнал цеховой оценки качества продукции;

2) журнал контроля укупорки консервов;

3) журнал контроля стерилизации консервов;

4) журнал дегустации;

5) журнал бакконтроля производства;

6) журнал санитарного состояния производства;

7) журнал контроля режимов ранения готовой продукции.

Методы испытаний на данные виды консервов проводят согласно ГОСТ 8756.0 — ГОСТ 875 621–82.

1. Отбор проб.

1.1 Отбор проб подготовку их к испытаниям производят по ГОСТ 8756.0−82.

2. Органолептическую оценку консервов проводят в холодном виде при температуре 18−20 оС. Органолептические показатели определяют в следующей последовательности: внешний вид, вкус и консистенция согласно требованиям стандарта на соответствующий вид продукции.

3. Определение соотношения составных частей консервов определяют:

1) не ранее, чем через 1 день после их изготовления.

4. Определение содержания сухих веществ по рефрактометру.

Метод основан на определении содержания сухих веществ по показателю преломления.

Для проведения испытаний должны применяться следующие аппараты и материалы:

Рефрактометр лабораторный (на РЛ), весы технические, фарфоровые чашечки по ГОСТ 9147–78, фарфоровый пестик по ГОСТ 9147–78, песок промытый и прокалённый по ГОСТ 7031–78, марля, стеклянная палочка по ГОСТ 21 400–78.

Метод определения содержания сорных примесей (песка) ГОСТ 8756–70.

Аппаратура и приборы.

Для проведения испытаний должна применяться следующая аппаратура: весы технические, весы аналитические, муфельные стаканы, стеклянный лабораторный 10 394−72, вместимостью 600 мл, стеклянная по ГОСТ 9147–75, стеклянная палочка по ГОСТ 21 400–78, стеклянная труба с шарообразным расширением посередине с узким отверстием в 1−2 мм. трубка, фильтры.

Метод определения содержания сахаров

ГОСТ 8756.3−82.

Отбор образцов производят по ГОСТ 8756.0−82.

Приготовление испытуемого раствора для определения содержания сахаров:

Аппаратура: весы технические, колба мерная (500 мл) по ГОСТ 1770–74, термометр технический стеклянный ртутный градуированный до 100 оС по ГОСТ 2823–88, баня водяная, цилиндры мерный вместимостью 10−25 мл по ГОСТ 1770–84, воронка стеклянная по ГОСТ 8613, колба коническая (250 мл) по ГОСТ 83–63, х.ч. или ч.д.а. 15%-ный раствор.

Свинец уксуснокислый нейтральный по ГОСТ 1027–67 х.ч. (30%-ный раствор).

Схема техно-химического контроля консервов приведена в таблице 4.1

Схема технохимического контроля производства консервов.

Таблица 4.1.1.

Требования к качеству компотов.

По органолептическим и физико-химическим показателям компоты из плодов, ягод, дыни и ревеня должны соответствовать требованиям и нормам ГОСТ 816–91 «Компоты из плодов, ягод, ревени и дыни».

Органолептические требования к компотам.

Таблица 4.1.2.

Физико-химические показатели компотов.

Таблица 4.1.3.

Содержание солей тяжёлых металлов (в мг на кг продукта) в компотах, не более:

Олово (в пересчёте на олово) 150

Свинца

Меди (в пересчёте на медь) 5

Требования к качеству пюре.

По физико-химическим показателям плодово-ягодные пюре должны соответствовать требованиям ОСТ

18−268−76 «Стерилизованное плодово-ягодное пюре»:

Содержание сухих веществ в пюре (по рефрактомерту)

% не менее % не менее айвовое, грушевое, яблочное, алычовое, крыжовниковое 11

ежевичное, малиновое 10

абрикосовое, вишневое, кизиловое 13

персиковое, сливовое, черносмородиновое 12

брусничное, голубичное, земляничное, клюквенное, красносмородиновое, черничное 8,5

облепиховое 8

Содержание твёрдых минеральных примесей (песка), % не более 0,01

Содержание солей меди (в пересчёте на медь), мг на

1 кг продукта, не более 5,0

Требование к качеству плодово-ягодных соков с мякотью.

Плодово-ягодные соки с мякотью, изготовленные в соответствии с технологическими инструкциями, по физико-химическим показателям должны удовлетворять требованиям и нормам ОСТ 18−12−70 «Соки плодовые и ягодные купажированные»:

Содержание сухих веществ (по рефрактометру), % не менее 15−20.

Кислотность (в пересчёте на яблочную), %, 0,6−1,2

Содержание спирта, %, не более 0,4

Содержание сорбиновой кислоты, %, не более 0,06

Содержание солей тяжёлых металлов, мг на 1 кг сока, не более:

Медь (в пересчёте на медь) 5,0

Олово (в пересчёте на олово) 100

Свинец не допускается Содержание посторонних примесей не допускается

4.2 Микробиологический контроль

4.2.1 Цель и задачи бактериологического контроля Главная задача и назначение бактериологического контроля консервного производства — обеспечение выпуска доброкачественных консервов. Больное значение в этом приобретает систематически бактериологический процесса производства консервов начиная от приёмки сырья и заканчивая готовой продукцией.

Целью бактериологического контроля является безопасность употребления консервов в пищу.

Вследствие этого изучение термостойкости микроорганизмов, их поведения при стерилизации и борьбе с микроорганизмами является основной задачей микробиологии консервирования. Изучение и разработка научно-обоснованных режимов стерилизации с учётом термостойкости микроорганизмов и их спор для каждого вида консервов является второй не менее важной задачей производства консервов. Микробиологической контроль будет действительным и будет способствовать значительному улучшению работы предприятия только в том случае, если его проводить систематически с обобщением данных санитарно-бактериологических анализов в тесном контакте с технологическим контролем.

4.2.2 Организация микробиологического контроля Заводская лаборатория микробиологии занимает площадь 20 м². Работники заводской лаборатории микробиологии, осуществляют бактериологический контроль за санитарным состоянием производства, а также проводят бактериологические исследования, как сырья, так и готового продукта, воздуха, воды, оборудования, рук рабочих. По результатам проведённых исследований ведутся следующие журналы:

1. Журнал бактериологического контроля производства консервов (форма К-9) — В него вносятся результаты бактериологических анализов консервируемых продуктов на любом контролируемом этапе производств, начиная с поступления сырья.

2. Журнал бактериологического контроля санитарного состояния производства (форма К-10) — В нём записываются результаты смывов с оборудования, инвентаря, тары, рук рабочих.

3. Журнал бактериологического контроля санитарного состояния производства (форма К-10) — В нём записывается результаты смывов с оборудования.

4. Журнал бактериологического контроля готовой продукции (форма К-12) — Заполняется по результатам бактериологического анализа проведённого в соответствии с ГОСТ 10 444.084 — ГОСТ 10 444.15−84.

Анализ и оценка качества консервов по микробиологическим показателям.

На предприятии имеется микробиологическое отделение, которое включает:

1. Посевной бокс, площадью 5,5 м².

2. Комнату для стерилизации и мытья посуды, площадью 5,5 м².

3. Препараторную комнату для приготовления питательной среды, площадью 9 м².

Общая площадь микробиологических отделений 20 м².

Окна комнаты, в которой проводятся работы с микроскопом, посев и исследование результатов посевов обращены на северо-восток. Освещённость комнат соответствует световому коэффициенту 1:6. Стены и потолки микробиологических комнат гладкие, без карнизов и украшений. Верхняя часть окрашена краской светлого тона. Пол в препараторной деревянный, в посевной — покрыт линолеумом, в комнате для стерилизации сред и мытья посуды — из метлахской плитки.

В посевном боксе установлен стол и табурет, стол покрыт оцинкованным железом, имеет выдвижной ящик для хранения вспомогательного материала, на столе установлен микроскоп. Для стерилизации воздуха в боксе смонтирована бактерицидная лампа.

В комнате для стерилизации сред и мытья посуды установлен автоклав, два стока с оцинкованным покрытием, шкафом для чистой посуды и дистиллятор.

В препараторской установлен письменный стол, стол для приготовления реактивов, стол с установленными на нём техническими весами и термостатом, два сушильных шкафа, pH-метр, шкафы для реактивов, питательных сред, стулья и холодильник, газовая плита.

Для обеспечения выпуска высококачественной продукции большое значение имеет соблюдение на предприятии технологической дисциплины. Это означает прежде всего обработку сырья в соответствии с ТУ и ТИ и проведением современного и действительного контроля над процессом.

Бак лаборатория должна быть оснащена следующим лабораторным оборудованием: термостаты, микроскопы, чашки Петри, часовое и покрывное стекла, пробирки, стаканы, этикетки, трафареты, спиртовки, питательные среды.

4.2.3 Классификация консервов в зависимости от величины рН и рецептуры Одним из факторов определяющих уровень термической обработки стерилизуемых продуктов, необходимый для получения микробиологически стабильных консервов, является рН — величина водородного показателя консервируемого продукта. Величина рН, или активная кислотность, — это десятичный логорифм концентрации водородных ионов, взятый с обратным знаком. В консервированном продукте она зависит от степени диссоциации знаком. кислот, входящих в состав консервов, и от буферной ёмкости продукта. Поэтому соотношение между титруемой кислотностью и рН консервируемого продукта в различных консервах не однозначно.

Консервы, вырабатываемые в нашей стране, объединяют в несколько групп на основании принятого порядка санитарно-гигиенического контроля производства. При этом принимается во внимание не только величина рН консервируемого продукта, но и рецептура консервов, а также режимы термического консервирования и условия реализации консервов.

В соответствии с порядком санитарно-технического контроля производства и определяемыми бактериологическими показателями консервы относят к одной из следующих групп:

А. Консервы, имеющие рН более 4,4, а также консервы, изготовляемые из мяса, рыбы, овощей (кроме томатопродуктов) без нормированного внесения кислоты.

Б. Томатопродукты.

В. Консервированные огурцы, патиссоны, слабокислые овощные маринады и маринованные грибы, а также салаты, винегреты и другие консервы, рН в пределах 3,7−4,4, изготовленные с нормированным внесением кислоты.

Г. Овощные маринады с рН ниже 3,7, консервированная квашенная капуста, фруктовые супы, не содержащие риса и других круп, и все плодово-ягодные консервы.

4.2.4 Особенности микробиологического контроля производства консервов различных групп Бак контроль качества консервов проводят в зависимости от активной кислотности рН консервируемого продукта, специфичности его микрофлоры и уровня тепловой обработки. Активную кислотность рН продуктов определяют в консервах, относящихся к группе, А и Б, перед стерилизацией из образцов, предназначенных для бактериологического анализа, в консервах группы В и овощных маринадах группы Г — перед отгрузкой их потребителю. В каждом образце готовой продукции поступающем на анализ, рН определяют после посева его на стерильность.

Группа, А объединяет стерилизуемые низкои среднекислотные консервы. Порча этих консервов проявляется в виде бомбажа банок или прокисания продукта без изменения состояния тары или упаковки. Бомбаж консервов вызывает мезофильные гнилостные и протеолитические клостридии и редетермофильные клостридии.

Мезофильные клостридии широко распространены в почве, они встречаются на животном сырье. Многие из них обладают термоустойчивыми спорами.

Физиологические свойства мезофильных клостридий позволяют им развиваться в разнообразных по химическому составу консервах и вызывать бомбаж как в условиях умеренного, так и жаркого климата.

Прокисание («плоскокислую» порчу) консервов вызывают термофильные бациллы и в виде исключения мезофильные бациллы.

В низкои среднекислотных консервах возможно развитие микроорганизмов, вызывающих интоксикацию или токсикоинфекцию, таких, как возбудители ботулизма, коагулазоположительные стафилококки.

В связи с этим производство консервов с низкой и средней кислотностью подвергают тщательному санитарно-бактериологическому контролю. Основой санитарно-бактериологическому контроля консервов группы, А в заводских условиях является проверка бактериальной обсеменённости содержимого консервных банок перед стерилизацией, бактериологической контроль сырья, полуфабрикатов, вспомогательных материалов, входящих в состав консервов. Контролю подлежат также температура продукта при расфасовке, активная кислотность (рН) продукта до и после стерилизации, санитарное состояние оборудования и количества брака готовой продукции во время выдержки консервов на складе.

Проверка бактериальной обсеменённости консервируемого продукта перед стерилизацией и бак контроль продукта в процессе его переработки включает определение общей бактериальной обсеменённости и выявление спор мезофильных клостридий, термофильных бацилл и клостридий.

Периодичность контроля на содержание в сырье полуфабрикатов, вспомогательных материалах и на оборудование возбудителей порчи зависит от конкретных условий производства, в том числе от качества перерабатываемого сырья и санитарного состояния оборудования.

Общую бактериальную обсеменённость консервируемых продуктов перед стерилизацией контролирует систематически. Общая обсеменённость содержимого консервных банок перед стерилизацией не должны превышать числа бактерий указанных в приложении. Основанием для реализации консервов группы, А являются удовлетворительные результаты санитарно-бактериологического контроля производства и сохранение нормального внешнего вида консервов во время их выдержки на складе.

Консервы группы Б — это стерилизуемые неконцентрированные томатопродукты (томытный сок, протёртые томаты, томатные напитки, цельно консервированные томаты) и пастеризуемые концентрированные томатопродукты (томатное пюре, паста, соусы и др. томатопродукты, содержащие не менее 12% сухих веществ).

В случае горячего фасования порчу концентрированных томатопродуктов могут вызвать дрожжи, плесневые грибы, молочнокислые бактерии и мезофильные клостридии. Если термическая обработка концентрированных томатопродуктов проводится не только до, но и после их фасования, о порчу таких консервов вызывают как правило только спорообразующие микроорганизмы, в основном маслянокислые клостридии.

При горячем розливе стерилизуемых или пастеризуемых томатопродуктов основной контроля производства является бактериологический контроль санитарного состояния тары, узла фасования и закатки, а также контрол температуры продукта при фасовании. Технологический процесс производств томатных напитков должен быть построен таким образом, чтобы во время фасования превышало в них 1 клетки в 2 см³. В 1 см³ томатного сока простерилизованного в потоке перед фасованием в тару допускаются только единичные клетки мезофильных бацилл.

Общая обсеменённость томатного сока, протёртых или цельно консервированных томатов в момент фасования перед стерилизацией в автоклаве не должна превышать 50 клеток в 1 см³. Соответственно число маслянокислых бактерий и термофильных анаэробов не должно быть более 1 клетки в 1 см³ для каждой группы микроорганизмов.

В концентрированных томатопродуктах не допускается присутствие микроорганизмов, способных развиваться в нормальных условиях хранения этих консервов. Концентрированные томатопродукты должны быть также свободны от веществ микробиального происхождения в количестве, опасном для человека.

Пастеризуемые томатопродукты, предназначенные для реализации, должны удовлетворять по органолептическим свойствам, микробиологическим показателям и химическому составу требованиям технической документации и не портиться при хранении.

Группу В образуют кислотные консервы, приготовляемые с добавлением уксусной, молочной, лимонной кислот. К ним относятся различные овощные продукты (огурцы, томаты, кабачки, баклажаны, патиссоны и другие овощи) и грибы, залитые раствором кислот, рН готового продукта которых составляет 3,7 — 4,2.

В эту же группу могут быть отнесены сложные закуски, гарниры, солянки, соусы, салаты и винегреты в том случае, если в технической документации на них указывается, что величина рН готового продукта не превышает 4,4.

К группе Г относятся высоко кислотные овощные и все плодово-ягодные продукты.

Благодаря высокой кислотности маринадов и специфическому действию органических кислот плодов и (или) ягод микробиологическая стабильность консервов этой группы достигается пастеризацией продуктов при температуре 75−100 оС.

При производстве плодово-ягодных консервов безопасность консервов для здоровья потребителя зависит от качества используемого сырья и способа пастеризации. Пастеризация должна гарантировать гибель в консервах кишечной палочки, сальмонелл и других фекальных микроорганизмов. Переработка плохо инспектированного, даже частично заплесневелого сырья может привести к тому, что фруктовые соки, компоты, пюре и другие плодово-ягодные консервы будут содержать микротоксины.

Основой контроля производства плодово-ягодных консервов является технический контроль сырья. Бактериологический контроль процесса мойки сырья и санитарного состояния оборудования, технический контроль за процессом пастеризации. Плодово-ягодные консервы группы Г, предназначенные для реализации, должны по органолептическим свойствам микробиологическим показателям удовлетворять требованиям действующей технической документации и не портиться в хранении. В высоко кислотных овощных маринадах перед реализацией контролируют общую кислотность и величину рН. Данные консервы относятся к группе Г.

4.2.5 Микробиологический контроль производства консервов по отдельным технологическим операциям Контроль мойки сырья и вспомогательных материалов осуществляется старшим микробиологом завода ежедневно путём внешнего осмотра. Микробиологический анализ сырья до и после мойки с целью учёта общей бактериальной обсеменённости производится 2−3 раза в сезон по каждому виду поступающего сырья и вспомогательных материалов.

Определение общей бактериальной обсеменённости преследует здесь две цели:

— установка режима мойки (обычно делается в начале сезона). Эффективность мойки определяется путём сравнения количества микроорганизмов, выросших при посевах из смыва с продуктов одной и той же партии, отобранных до и после мойки. При этом количество микроорганизмов на 1 г сырья по сравнению с начальным снижалось бы более чем в 10 раз. Только в этом случае мойка считается удовлетворительной;

— определение обсеменённости продуктов после мойки (производится во время технологического процесса для выявления нарушений в режиме мойки).

Контроль удаления несъедобных частей.

Мойка машин должна осуществляться не менее 1 раза в смену струёй холодной воды до удаления всех остатков продукта. Затем машины промываются горячей водой, 1 раз в неделю машины необходимо дезинфецировать 0,5%-ным раствором каустической соды, а затем тщательно промывать горячей и холодной водой.

Контроль бланширования. В производстве заданных видов консервов применяется термическая обработка продуктов — бланширование. После термической обработки количество микроорганизмов в измельчённом сырье и на поверхности подвергшихся термической обработке продуктов резко снижается. После бланширования в посевах обнаружается рост единичных колоний.

Однако при большой обсеменённости продуктов всегда встречаются микроорганизмы имеющие термоустойчивые споры. Чем выше обсеменённость продукта, тем больше остаётся спор, устойчивых к нагреванию, не погибающих ни при обжаривании продукта, ни при бланшировании.

В бланширователях, дегистерах, варочных котлах и смесителях во время загрузки продукции и при её выгрузке, а также при остановках может сохраняться температура в пределах 60−70 оС. Эта температура благоприятна для развития термофильных микробов, скорость размножения которых в 8−10 раз превышает скорость размножения мезофильных микроорганизмов. В дальнейшем споры термофилов обсеменяют продукцию во время технологического процесса. Сохраняя свою жизнеспособность, споры термофилов при хранении уже готовой продукции на складе вызывают бомбаж или плоскокислую порчу консервов.

При остановках и после окончания смены тепловые аппараты нужно очищать от остатков продукта щётками или вениками и промывать струями холодной и горячей воды до полного удаления остатков продукта и грязи.

Заканчивать такое промывание нужно тщательным ополаскиванием струёй горячей воды 1 раз в неделю аппараты необходимо наполнять или опрыскивать

0,5%-ным раствором каустической соды или 0,2%-ным раствором хлорамина. Через 1−2 ч раствор из аппарата сливают или смывают, а затем промывают проточной холодной водой до полного удаления дезинфицирующего вещества.

Аппаратура, оборудование и инвентарь должны поддерживать в хорошем санитарном состоянии. Ответственность за своевременную мойку и дезинфекцию несёт начальник цеха. Бактериологический контроль санитарного состояния технологического оборудования и инвентаря проводится бактериологом перед началом работы технологических линий не реже двух раз в месяц; визуальный контроль — ежедневно с обязательной записью результатов осмотра специальном журнале (форма 11−10). После санитарной обработки обсеменённость 1 см² поверхности оборудования, изготовленного из металла, стекла, пластмассы, дерева не должна превышать 300 микробных клеток.

Контроль подготовки консервной тары.

Банки, поступающие для расфасовки консервируемых продуктов, должны быть тщательно подготовлены — по возможности освобождены от микроорганизмов.

Бактериологический контроль санитарной обработки возвратной или загрязнённой новой стеклянной тары осуществляется заводской лабораторией один раз в сутки. При анализе смыва в внутренней поверхности тары общая обсеменённость не должна превышать 500 колоний. В случае обнаружения дефектов санитарной обработки тары должны быть приняты меры к улучшению режима её мойки.

Возвратная тара имеет иногда значительные загрязнения, поэтому она должна быть особенно тщательно обработана.

Сначала стеклянную тару замачивают в ваннах с

0,5%-ным раствором хлорной извести. Возвратную тару замачивают в 2−3% растворе щелочи. Продолжительность замочки зависит от характера загрязнений. После замачивания тару моют в моечных машинах.

Качество мойки и шпарки контролируют ежедневно путём внешнего осмотра.

Микробиологический контроль чистой вымытой тары перед фасованием проводится в начале сезона, а затем периодически для проверки. В случае нарушения режима мойки микробиологический анализ чистоты мойки обязателен. При анализе определяют общее количество микроорганизмов на внутренней поверхности тары.

Контроль подготовленных продуктов к фасованию в консервные банки.

Определение общей обсеменённости перед стерилизацией, выявление термофилов и облигатных анаэробов проводится для некислотных продуктов, такие, как зелёный горошек, сахарная кукуруза, стручковая фасоль, пюреобразные консервы для детского питания, консервированные супы (суп-пюре мясной, суп-пюре из зелёного горошка).

В случае обнаружения в этих продуктах спор термофильных анаэробных бактерий необходимо последовательное микробиологическое обследование всей линии. Особое внимание нужно обращать на тепловое оборудование, где технологический процесс протекает при повышенной температуре, и на трудно промываемые участки оборудования. Необходимым в этом случае и анализ готовой продукции на присутствие термофилов, возбудителей плоскокислой порчи.

При удовлетворительном санитарном состоянии производства общая бактериальная обсеменённость содержимого консервов перед стерилизацией не должна превышать допустимого количества микроорганизмов, установленного для каждого вида продукции.

В 1 мл. продукта перед стерилизацией не должны обнаруживаться облигатные анаэробы.

В 5 мл. консервируемых продуктов, подлежащих контролю на возбудителей плоскокислой порчи, не должны обнаруживаться споры аэробных термофилов.

4.2.6 Схема бактериологического контроля консервов группы Г Таблица 4.2.1.

4.2.7 Схема микробиологического контроля асептического консервирования Таблица 4.2.2.

5. Архитектурно-строительная часть. Санитарно-техническая часть

5.1 Архитектурно-строительная часть

5.1.1 Исходные данные для проектирования

— проектируемый завод находится в г.

— расчётная температура для отопления

— рельеф строительной площадки — спокойный, спокойный без значительных уклонов и пересечений.

— грунты — тяжёлые суглинки.

— уровень грунтовых вод на отм.

— глубина промерзания.

— господствующие ветры.

5.1.2 Описание генерального плана На территории завода, площадью га расположены производственный корпус, кательная, административно-бытовой корпус, холодильник, склад стеклотары и другие сооружения. Территория завода ограничена со всех сторон. Имеется два въезда. Ограждение бетонное. Территория озелена.

Площадь застройки.

P3=

Где, — площадь застройки, га (0,46)

— площадь территории, га (1,17)

Территория завода имеет спокойный рельеф с небольшим уклоном для отвода атмосферных вод.

Ширина проезжей части дорог к производственным корпусам не менее 7,0 м, ширина тротуаров — 2,0 м.

Грузовые и пешеходные потоки не пересекаются.

Обеспечен свободный проезд по территории завода и зелёная зона.

Все производственные объекты завода расположены в пределах допустимой границы застройки.

5.1.3 Объёмно-планировочное решение Описание строительных конструкций.

Производственный корпус завода представляет собой прямоугольное в плане промышленное одноэтажное здание.

Длина — 60 м.

Ширина — 18 м.

Высота — 6 м.

Сетка колонн — 18×6 м.

Каркас одноэтажной части производственного корпуса состоит из сборных железобетонных конструкций для одноэтажных промышленных зданий.

Колонны — сборные, железобетонные, сечением

400×400 мм.

Фундамент под колонны — железобетонные плиты, толщиной 0,3 м.

Кровля — рулонная скатная с внутренним водостоком, состоит из 4-х слоёв рубероида на битумной мастике.

Выравнивающий слов — цементно-песчаный раствор, толщиной 20 мм.

Теплоизоляция — пенобетон? = 400 кг/м3.

Пароизоляция — 1 слой пенобетона на битумной мастике.

Защитный слой из светлого гравия на битумной мастике.

Полы в производственных помещениях из керамических плиток, в складских помещениях — асфальтобетонные и цементные. В конторских помещениях полы из линолиума.

Освещение помещений предусмотрено через оконные проёмы, размером 4,8×3,0 м.

Переплёты оконных проёмов — деревянные.

Внутренняя отделка — облицовка стен глазурованной плиткой на высоту 1,8 м.

5.2.1 Отопление Во всех помещениях, за исключением котельной, трансформаторной подстанции и холодильника, на консервном заводе принято паровое отопление низкого давления (до 0,17 мПа). В варочных отделениях предусматривается кондиционирование воздуха с нормируемой температурой и влажностью.

Определение часового расхода тепла.

Q4 = V*q*0,8*(tв-tн) = 6480*0,35*0,8*(16−15) = 1814,4 вт.

Где: V — строительная кубатура здания по внешним обмерам, м3.

0,8 — коэффициент, учитывающий неотапливаемую часть здания.

q — удельные потери тепла 1 м³ здания хлебозавода в Вт/м3К.

tв — средняя температура воздуха в отапливаемых помещениях.

tн — расчётная температура наружного воздуха для отопления.

5.2.2 Вентиляция Для создания температурно-влажностных условий, благоприятных для ведения технологического процесса, необходим непрерывный приток свежего воздуха, а также удаление вредных выделений оборудования, полуфабрикатов, готовых изделий (см. табл. 5.1.).

Расход тепла на вентиляцию.

Общее количество вентилируемого воздуха

dв = м3.

Где: V — объём здания, м3.

n — средняя кратность воздухообмена.

60 — процент вентилируемого воздуха.

Расход тепла на подогрев приточного воздуха:

Qв =

3 162 240 Вт.

Где:

— 1,22 кг/м3 — плотность воздуха;

— Сж — удельная теплоёмкость воздуха.

— t р.с. — средняя температура приточного воздуха.

5.2.4 Водоснабжение Водоснабжение предусмотрено от городского водопровода. Вода расходуется на технологические, хозяйственно-бытовые и противопожарные нужды.

Для удаления солей, обуславливающих жесткость воды, предусмотрена химводоочистка.

Для гарантии обеспечения производства водой предусмотрено два ввода.

5.2.5 Канализация Для отвода сточных вод предусмотрена внутренняя канализация, состоящая из двух частей: для отвода загрязнённых стоков и условно-чистых вод. Загрязнённые (производственные, хозяйственно-фекальные и душевые) отводятся в общую городскую канализацию, а условно-чистые (от кондиционеров и охлаждающих сборников) — в ливневую канализацию. Внутренняя сеть канализации спроектирована из чугунных канализационных труб диаметров 50 и 100 мм, прокладываемых с уклоном 0,006−0,008 и присоединяются к дворовой канализации.

Дворовая канализационная сеть спроектирована из керамических труб, уложенных с уклоном 0,006−0,008, ниже глубины промерзания. На этой сети установлены смотровые колодцы.

Системы вентиляции в производственных помещениях консервного завода.

Таблица 5.1.

6. Охрана труда

6.1 Территория предприятия Проектирование консервного завода для Воскресенского района Московской области с разработкой цеха по производству консервов: «Компот черносмородиновый», «Сок сливово-яблочный», «Пюре яблочное» производительностью линий по 20 туб в смену (расфасованных в с/б 1−82−500) выполнено в соответствии с требованиями СНиП 11−89−80 «Генеральные планы промышленных предприятий. Нормы проектирования».

Завод относится к V классу промышленных предприятий по характеру выделяемых вредностей и условий технологического процесса.

На территории предприятия проектируется основной производственный цех, цех асептики, заводская лаборатория, холодильник, котельная, механические мастерские, электроцех, слесарная, материальный склад, склад готовой продукции, склад тары, административный корпус, гараж, столовая.

Согласно санитарных требований и норм проектирования промышленных предприятий (СН 245−71) ширина санитарно-защитной зоны составляет 50 м.

Территория завода 1,17 га, плотность застройки 39%, территория выравнена, со спокойным рельефом, протяжённостью — пог.м., территория имеет канализацию, твёрдые покрытия дорог, естественные и искусственные уклоны обеспечивают отвод поверхностных вод. Свободные участки между зданиями, которые не используются в производственных целях — озелены. Процент озеленения — 15%. Имеются два въезда для транспорта, один из них резервный.

При планировке территории учтено поточное движение транспорта, механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ. Ширина проезда для автомобилей составила 7 м. Автомобильные дороги и пешеходные дорожки асфальтированы.

Пути движения рабочих не пересекаются с дорогами механизированного транспорта. Между основными и вспомогательные зданиями соблюдены санитарные и противопожарные разрывы, шириной 12 м.

6.2 Размещение технологического оборудования Повышение степени безопасности и улучшение условий труда на предприятии во многом зависит от соблюдения требований нормативных документов по безопасности и размещению технологического и вспомогательного оборудования в производственном помещении.

В соответствии с нормами технологического проектирования и правилами техники безопасности и производственной санитарии на предприятии ГОСТ — 12.2.003−88 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» — при компоновке оборудования в помещениях предусмотрены основные проходы: магистральные — не менее 1,5 м; между оборудованием — не менее 1,2 м; между стенами и оборудованием — не менее 1,0 м.

При использовании в производственном помещении грузовых тележек ширина прохода между оборудованием должна быть больше тележки на 1 м.

Все машины и агрегаты расположены таким образом, чтобы была возможность удобного и безопасного обслуживания их при текущем ремонте, осмотре, смазке, очистки и санитарной обработке. В связи с этим ширина проходов у рабочего места увеличена ещё на 0,75 м.

Технологические оборудование, имеющее рабочую зону на высоте 1,5 м от уровня пола оборудуют стационар-площадками и лестницами. Площадки должны иметь ширину не менее 0,7 м, перила высотой 1,0 м, шаг вертикальных стоек — 1,2 м.

При эксплуатации конвейеров предусмотрены мостики для перехода людей, расстояние между соседними мостиками — 30−50 м.

Выбранное в дипломном проекте технологическое оборудование соответствует эстетическим требованиям. Для удобства обслуживания органы управления у постоянных рабочих мест размещены в рабочей зоне при обслуживании сидя — ограниченной пределами по длине 0,7 м, по глубине 0,4 м, по высоте 0,6 м.

Указанные органы управления — над уровнем пола на высоте 0,9−1,5 м при обслуживании стоя.

На основании анализа технологического оборудования производственных линий с точки зрения возможного образования опасных и вредных производственных линий с точки зрения возможного образования опасных и вредных производственных факторов при их эксплуатации разработаны мероприятия по безопасности ведению технологического процесса. Анализ и предлагаемые мероприятия приведены в таблице 6.1.

Анализ вредных и опасных факторов, возможных при эксплуатации завода в соответствии с ГОСТ

12.03.003−74 «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».

Таблица 6.1.

6.3 Мероприятия по технике безопасности

6.3.1 Общие требования к конструкциям оборудования Все тепловыделяющие поверхности оборудования и ограждений теплоизолированы так, что температура наружной поверхности изоляции не превышает 45 оС, а во взрывоопасных помещениях — 35 оС. Конструкция внутренних полостей оборудования исключает возможность образования залежей пищевых сред и размножения опасной микрофлоры.

Аспирационные установки обеспечивают отвод пыли с производительностью, исключающей образование взрывоопасной концентрации пыли в корпусах оборудования и воздуховодах.

Производственное оборудование снабжено необходимыми приборами, звуковой и световой сигнализацией, в том числе аварийной.

Проектом предусматривается дистанционное управление технологическим процессом, приборы и средства сигнализации вынесены на пульт управления.

Приёмные устройства, расположенные над внутренними рабочими органами (воронки, бункеры и т. д.), имеют высоту бортов, исключающую доступ рук к рабочим органам с рабочего места. С наружной стороны ограждения окашивают в одинаковый цвет с наружной окраской машины, а с внутренней стороны — в красный или оранжевый цвета. Соблюдены меры безопасности при обслуживании тепловых аппаратов (варочных котлов, автоклавов). Для предотвращения травмирования вращающимися и движущимися частями аппараты снабжены ограждениями, оснащены блокировочными устройствами, для исключения возможности ожогов паром, горячей водой, маслом или при контакте с нагретой поверхностью аппараты теплоизолированы, герметизированы автоклавы, автоклавы также снабжены блокировочными устройствами крышек с приводом мешалок. Для улучшения условий труда при обслуживании тепловых аппаратов в проекте предусматривается механизация загрузки и выгрузки автоклавных корзин, исключающая большую частоту и монотонность движения при этой технологической операции.

При обслуживании закаточных машин кроме общих мер безопасности предусмотрено ограждение башен закаточных машин, в случае разрушения банки имеется ограждение, обеспечивающее защиту работающих от попадания горячей продукции. Ограждения блокируются с пусковым устройством. Имеются ограждения для педалей.

При обслуживании моечных машин для мойки тары соблюдаются следующие требования: имеются ограждения опасных зон, горячие поверхности машины, теплопроводов и трубопроводов теплоизолированы, механизированы участки загрузки и погрузки машин тарой и моющими средствами, герметизированы люки ванн и камер, имеется устройство для дистанционного контроля температуры и давления воды и пара машины имеют отсосы для удаления избытков тепла и влаги.

Операторы моечной машины снабжены средствами индивидуальной защиты: прорезиненными фартуками, резиновыми кислотнои щелочостойкими перчатками, защитными очками.

Всё оборудование установлено на полу, не имеет открытых вращающихся и движущихся частей и частей с возвратно-поступательным движением.

Все тепловые аппараты снабжены манометрами и вакуумометрами. Наполнители оборудованы щитами, предотвращающими разбрызгивание горячей продукции. Оборудование, использующее воду, снабжено стоками воды в канализацию через сливные воронки. Электросталь снабжена ограничителем подъёма груза и перемещения по монорельсу.

В бано-моечном отделении в целях снижения избыточного выделения тепла и влаги устроены вытяжные зонты, соединённые с вытяжной вентиляцией. Основные опасные факторы в моечном отделении — порезы битой посуды, поражение электрическим током.

Производственное оборудование снабжено необходимыми для ведения технологического процесса и безопасности работающих контрольно-измерительными приборами, звуковой и световой сигнализацией, в том числе аварийной.

6.3.2 Электробезопасность Непрерывно повышающийся уровень электро-механизации производственных процессов на пищевых предприятиях, поточность производства предъявляют высокие требования к работе электроустановок с точки зрения надёжность.

Надёжная работа электрооборудования на предприятиях обеспечивается комплексом организационных, технических и инженерных мероприятий.

Важнейшими мероприятиями, обеспечивающими надёжную работу электроустановок являются: правильный выбор электрооборудования и его приспособленность к условиям окружающей среды; соблюдение требований «Правил устройства электроустановок (ПУЭ)» к средствам защиты от поражения электрическим током в нормальном режиме работы электроустановок; правильный выбор защиты электрооборудования от аварийных режимов и др.

Классификация помещений по степени опасности поражения электрическим током в соответствии с ПУЭ приведена в таблице 6.2. Важным техническим мероприятием, обеспечивающим электробезопасность, является выбор электрооборудования в зависимости от окружающей среды. Все производственные помещения, в которых эксплуатируется электрооборудование, делят на электровзрывои пожароопасные.

Таблица 6.2.

Мероприятия п обеспечению электробезопасности осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 12.01.019−79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты».

Защита от статического электричества.

Устранение образующихся зарядов статического электричества производится за счёт заземления электропроводных частей производственного оборудования. Сопротивление такого заземления должно быть не более 100 ом. Технологическая цепочка в пределах цеха присоединяется к заземлителю не менее, чем в 2-х местах, а машины, входящие в неё, имеют между собой электрическую часть, согласно ГОСТ 12.1.030−81.

В зависимости от характера помещений оборудование в нём различного исполнения; на сырьевой площадке, в моечном отделении, в отделении мойки тары — в брызгозащитном исполнении; в остальных помещениях — в защитном исполнении.

6.4 Мероприятия по производственной санитарии

6.4.1 Борьба с газовыделениями, пылью и неблагоприятными условиями микроклимата в производственном помещении Для создания здоровой производственной обстановки в рабочих помещениях воздух в них должен быть чистым, а его температура, относительная влажность и скорость перемещения должны соответствовать гигиеническим требованиям, предусмотренным ГОСТ 12.1.005−88 ССБТ «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».

Таблица 6.3.

Оптимальные нормы температуры и скорости движения воздуха в рабочей зоне производственных помещений.

Таблица 6.4.

В целях обеспечения нормативного содержания вредных веществ в воздушной среде рабочей зоны, не превышающих допустимых концентрацией, установленных ГОСТом 12.1.005−88 ССБТ, выполняется требования, представленные в таблице 6.5.

7. Экономическая часть

7.1 Расчёт необходимых капитальных затрат Проектируем новый завод в Московской области.

Стоимость здания:

Объём по наружному обмеру: 18×60×6 = 6480 м³.

Общая стоимость здания при стоимости 1 м3 4000 руб.:

6480*4000 = 25 920 тыс. руб.

Очистные сооружения: 12×48×6 = 3456 м³.

Стоимость: 3456*4000 = 13 824 тыс. руб.

Стоимость проектных работ (5%):

(25 920+27648+13 824)*0,05 = 3369,6 тыс. руб.

Стоимость инженерно-технических коммуникаций (15%): (25 920+27648+13 824)*0,15 = 10 108,8 тыс. руб.

Стоимость оборудования Таблица 7.1.

Неучтённое оборудование (10%):

3186*0,1 = 318,6 тыс. руб.

Стоимость малоценного инвентаря оборудования (40%):

3504,6*0,4 = 1401,8 тыс. руб.

Транспортные расходы (15%):

(3504,6+1401,8)*0,15 = 735,96 тыс. руб.

Стоимость монтажа оборудования (25%):

3504,6*0,25 = 876,15 тыс. руб.

7.2 Ген. смета на реконструкцию Таблица 7.2.

7.3 Производственная программа в натуральном выражении Таблица 7.3.

Производственная программа в денежном выражении.

Таблица 7.4.

Расчёт стоимости основного сырья и вспомогательных материалов.

Таблица 7.5.

Вспомогательные материалы.

Таблица 7.6.

Расчёт потребности и стоимости пара, воды, электроэнергии.

Таблица 7.7.

Теплотворная способность газа 1020 кДж, теплотворная способность пара 700 кДж,

1200/700 = 1,46

Расчёт фонда заработной платы.

Количество рабочих в смену: 69 чел.

Всего: 138 чел.

Количество руководящих работников цеха и специалистов: 12; Число рабочих вспомогательных цехов (30%): 138*0,3 = 42 чел.

Итого численность работающих в цехе: 138+12+42 = 192 чел.

Фонд цеховой оплаты, исходя из среднемесячной заработной платы работающих … 1,250 тыс. руб.

Составит: 1,25*12*192 = 2880 тыс. руб.

Оплата больничных листов (10%):

2880*0,1 = 288,0 тыс. руб.

Итого фонд заработной платы:

2880+288+432 = 3600 тыс. руб.

Смета затрат на производство Таблица 7.8.

Расчёт основных технико-экономических показателей работы предприятия.

Стоимость товарной продукции: 158 126,8 тыс. руб.

Себестоимость выпуска: 128 927,06 тыс. руб.

Прибыль 158 126,8−128 927,06 = 29 199,74 тыс. руб.

Рентабельность продукции:

Затраты на 1 рубль товарной продукции:

Срок окупаемости:

Абсолютная экономическая эффективность капвложений:

Экономическая эффективность проектирования.

Таблица 7.9.

Выводы: Основные технико-экономические показатели работы предприятия доказывают целесообразность строительства консервного завода.

Так, показатель эффективности строительства, по проекту равный 0,33. Выше нормативного, равного для предприятий пищевой промышленности 0,15. Предприятие будет иметь прибыль в размере 29 199,74 тыс. руб. в год. Затраты на один рубль товарной продукции составляют по проекту 81,5 коп., что гарантирует высокую рентабельность продукции, равную по проекту 22,6%.

1. Действующая нормативно-техническая документация на производство данных видов консервов.

2. Действующие рецептуры и нормы расхода сырья и материалов на перерабатывающих консервных предприятиях. Ч. — М., 1987.

3. Ситников Е. Д., Качанов В. А. Оборудование консервных заводов. — М.: Лёгкая промышленность, 1981.

4. Марх А. Т. и др. Технохимический контроль консервного производства. — М.: ВО «Агропром-издат», 1989.

5. Химический состав пищевых продуктов. Под ред. Покровского А. А. — М.: Пищевая промышленность, 1977.

6. Флауменбаум Б. Л. Технологическое консервирование плодов, овощей, мяса и рыбы. — М.: Колос, 1969.

7.Дикис М. Я., Мальский А. Н. Технологическое оборудование консервных заводов. — М.: Пищевая промышленность, 1969.

8. Плодовые и ягодные культуры. — М.: Издательство стандартов, 1988.

9. Справочник технолога плодоовощного консервного производства. — М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1983.

10. Сегеда Д. Г., Дашевский В. И. Охрана труда в пищевой промышленности. — М.: Лёгкая и пищевая промышленность, 1983.

11. Калинина В. М. Безопасность и экологичность предприятия в дипломных проектах студентов инженерно-технологических специальностей пищевой и зерноперерабатывающей промышленности. Учебное пособие Москва: МГЗИПП, 1997.

12. Аминов М. С. и др. Технологическое оборудование консервных заводов М.: Агропроиздат, 1986.

13. Сурган Г. А. Основы автоматизации технологических процессов консервного производства. М.: Пищевая промышленность, 1973.

14. Сборник технологических инструкций и нормативно-технологических документов по производству консервов для детского питания. М.: — Агропроиздат, 1986.

15. Машины, оборудование, приборы и средства автоматизации для перерабатывающих отраслей АПК. Каталог — дополнение. Часть П. М.: Информагротех, 1996.

16. Машины и оборудование для цехов и предприятий малой мощности по переработке сельскохозяйственного сырья. Каталог. Часть 1. М.: Информагротех, 1995.

17. Кутина О. И. Технико-экономическое обоснование строительства нового или реконструкции действующего консервного предприятия. М.: МГЗИПП, 1998 Учебное пособие.