Расчет продолжительности производственного цикла на однопредметной прерывно-поточной линии

• Введение
• Глава 1. Теоретические аспекты организации поточного производства с применением одно предметных прерывно-поточных линий
• 1.1 Особенности организации поточного производства
• 1.2 Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)
• 1.3 Расчет продолжительности производственного цикла на ОППЛ
• Глава 2. Организационно-экономическая характеристика
• 2.1 Расчет календарно-плановых нормативов работы однопредметной прерывно-поточной линии
• 2.2 Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии
• Глава 3. Организация совершенствования работы ОППЛ
• 3.1 Пути повышения эффективности работы ОППЛ
• Заключение
• Список используемых источников
• Примечания

Актуальность: В условиях рыночных отношений предприятие является основным звеном всей экономики, поскольку именно на этом уровне создается нужная обществу продукция, оказываются необходимые услуги. Доходы предприятий являются основными источниками поступления в бюджет. Современное промышленное предприятие представляет собой сложный производственно-хозяйственный комплекс, поэтому в ходе производства продуктов труда необходимо организовать четкое взаимодействие отдельных подразделений предприятия. Прежде всего, должен быть рационально организован производственный процесс изготовления продукта труда, выбраны оптимальные формы организации движения материала, обеспечивающие минимальное время пребывания его в процессе производства, должна быть выбрана рациональная система управления на основе широкого использования средств механизации и автоматизации труда. В основе производственного процесса лежит выбранный тип производства. Тип производства является комплексной характеристикой технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных широтой номенклатуры и стабильностью выпуска продукции в нужном количестве и требуемого качества. Существует два метода организации производства: поточное и не поточное производство. Наиболее прогрессивной формой организации производственных процессов является поточное производство, основанное на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса. Условиями перехода на поточные методы организации производства являются: достаточный объем выпуска однотипных изделий; углубление специализации предприятия; отработка конструкций изделий с точки зрения требований поточной технологичности; разработка технологического процесса, обеспечивающего наибольшую пропорциональность в потоке. Эффективность поточного метода проявляется в высокой производительности труда, сокращении производственного цикла и незавершенного производства, лучшем использовании основных фондов.

Глава 1. Теоретические аспекты организации поточного производства с применением одно предметных прерывно-поточных линий

1.1 Особенности организации поточного производства

Развитие предметной формы специализации цехов (участков) привело к созданию поточного производства — наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Эти операции выполняются на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности технологического процесса, которая в максимальной степени позволяет реализовать принципы прямо точности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности. Для организации поточного производства характерны следующие признаки:

1). Возможность деления производственного процесса изготовления продукции на более или менее простые операции и закрепление их за отдельными рабочими местами (станками) или за группой одинаковых рабочих мест;

2). Оснащение рабочих мест поточной линии специальным оборудованием, инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокопроизводительное выполнение закрепленных операций;

3). Размещение рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;

4). Транспортная направленность, регламентирующая все производство во времени и в пространстве;

5). Высокая степень механизации и автоматизации процессов производства;

6). Непрерывно повторяющееся единообразие всех производственных факторов — качества и форм материалов, инструментов, приспособлений;

7). Равномерность выпуска продукции на основе единого расчетного такта поточной линии;

8). Немедленная передача предметов труда с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими партиями, по мере их обработки на предыдущей при помощи специальных транспортных средств.

Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, поэтому целесообразно их делить на группы по классификационным признакам:

По степени специализации различают одно — и многопредметные поточные линии. На одно предметных поточных линиях осуществляется производство одного вида продукции. Многопредметные поточные линии создаются в тех случаях, когда программа выпуска одного вида не обеспечивает достаточной загрузки комплекта оборудования линии.

По степени непрерывности технологического процесса различают непрерывно-поточные и прерывно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях предметы труда непрерывно передаются с операции на операцию поштучно или небольшими транспортными партиями с помощью механизированных или автоматизированных транспортных средств через одинаковый промежуток времени, равный такту или ритму потока. В тех случаях, когда длительность операции не равна или не кратна такту и при этом не достигается полная непрерывность производственного процесса, создаются прерывно-поточные линии.

По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны для непрерывно-поточного производства. Здесь ритм поддерживается с помощью конвейеров, перемещающих предметы труда с определенной скоростью, или с помощью световой либо звуковой сигнализации при отсутствии конвейеров. Линии со свободным ритмом не имеют технических средств, строго регламентирующих ритм работы. Эти линии применяются при любых формах потока (непрерывный и прерывный), и соблюдение ритма в этом случае возлагается непосредственно на работников данной линии. Величина ритма должна соответствовать расчетной средней производительности за определенный период (час, смену).

По виду использования транспортных средств различают линии со средствами непрерывного действия (конвейерами), с транспортными средствами дискретного действия и линии без транспортных средств. Линии с транспортными средствами непрерывного действия в зависимости от функций, выполняемых этими средствами, подразделяются на:

1). Линии с транспортным конвейером — предназначены для транспортировки предметов труда и поддержания заданного ритма работы линии;

2). Линии с рабочим конвейером — являются не только транспортными средствами непрерывного действия, выполняющими функции транспортных конвейеров, но и совокупностью рабочих мест, на которых осуществляются технологические операции без снятия предметов труда;

3). Линии с распределительным конвейером — применяются на поточных линиях с выполнением операций на стационарных рабочих местах и с различным числом рабочих мест-дублеров на отдельных операциях, когда для поддержания ритмичности необходимо четко адресовать предметы труда по рабочим местам.

Линии с транспортными средствами дискретного действия в зависимости от разновидности этих средств могут быть подразделены на несколько видов:

1) бесприводные транспортные средства (рольганги, скаты, спуски);

2) подъемно-транспортное оборудование циклического действия (мостовые краны, электрокары);

Линии без наличия транспортных средств — это линии с неподвижным предметом труда.

По характеру движения конвейера различают линии с непрерывным и пульсирующим движением конвейера. Линии с непрерывным движением конвейера создаются в тех случаях, когда по условию технологического процесса операции должны выполняться во время движения рабочего конвейера без снятия предметов труда с рабочих мест либо операции должны выполняться на стационарных рабочих местах. Линии с пульсирующим движением конвейера применяются, если по условию технологического процесса операции должны выполняться при неподвижном объекте производства на рабочем конвейере. В этом случае привод конвейера включается автоматически через заданный интервал только на время, необходимое для перемещения изделий на следующую операцию.

По уровню механизации процессов различают автоматические и полуавтоматические поточные линии. Автоматические поточные линии характеризуются объединением в единый комплекс технологического и вспомогательного оборудования и транспортных средств, а также автоматическим централизованным управлением процессами обработки и перемещения предметов труда. На этих линиях все технологические, вспомогательные и транспортные процессы полностью синхронизированы и действуют в едином ритме. Полуавтоматические поточные линии агрегатированы из специальных станков-полуавтоматов (с последовательным, последовательно-параллельным и параллельным агрегатированием).

1.2 Особенности организации однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)

Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса и предназначенных для выполнения строго закрепленных за ними операций. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования или если на некоторых промежуточных операциях появляется брак. Во всех этих случаях технологические операции не синхронизированы. Вследствие неравенства или не кратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Ритмичность работы таких линий достигается организационной синхронизацией, когда устанавливается период обслуживания линии (или период комплектования задела), в течение которого на каждой операции обрабатывается одинаковое количество деталей.

Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда ведется непрерывно, а на следующие операции они подаются частями (транспортными партиями), чаще всего поштучно, по безприводным транспортным средствам (скатам, склизам, желобам, рольгангам), работающим со свободным ритмом. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большом весе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на одной операции рабочий переходит на другую операцию. Время, в течение которого повторяется изготовление определенного количества предметов на всех операциях принято называть периодом оборота или обслуживания поточной линии (Тобс).

Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы:

1) укрупненный такт (ритм) поточной линии;

2) число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;

3) стандарт-план работы поточной линии;

4) размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;

5) длительность производственного цикла.

Для расчета укрупненного такта (ритма) потока поточной линии прежде всего должны быть определены программа запуска продукции на линию за рассчитываемый период (месяц, сутки, смена) фактический (эффективный) фонд времени работы оборудования за этот же период; нормы времени на выполнение каждой операции. Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1) аналогичной определению такта ОНПЛ.

rнп = Fэф / Nз, (1)

где Fэф эффективный фонд времени работы линии в плановый период, дней; Nз — программа запуска по изделию на этот же период, штук.

Эффективный фонд времени работы линии в плановый период определяется по формуле (2):

Fэф = Fн х h, (2)

где Fн номинальный годовой фонд рабочего времени, дней; h — коэффициент потери рабочего времени, вследствие простоя оборудования или ремонта).

прерывная поточная линия норматив При передаче изделий транспортными партиями (пачками) ритмичность работы непрерывно-поточной линии характеризуется интервалом времени, отделяющим выпуск одной партии от выпуска последующей за ней, то есть ритмом линии, который определяется по формуле (3):

Rнп = rнп с, (3)

где с число изделий в транспортной партии, штук.

Число изделий в транспортной партии © определяется по формуле (4):

с = 1/rн. л. (4).

Однако здесь имеются некоторые особенности:

1). ОППЛ, как правило, работает в свободном такте (ритме), поэтому в эффективный фонд времени работы линии не включаются регламентированные перерывы;

2). При наличии брака по некоторым промежуточным операциям технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт (ритм), по каждой операции.

Программа запуска рассчитывается для того, чтобы учесть отсев продукции на технологические потери (изготовление пробных деталей при наладке оборудования) или из-за брака. Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):

Nз = 100 Nв / (100 — б), (5)

где Nв программа выпуска изделий, шт.; б — доля отсева продукции из-за технологических потерь или по причине брака, %; 100 — принятый максимум % [5] .

Расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест (единиц оборудования) для ОППЛ по каждой i-ой операции и по всей поточной линии в целом, и коэффициент их загрузки определяются так же, как и для ОНПЛ. Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете число рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на i-ой операции (Спpi). Перегрузка допускается в пределах 5−6%.

Общее число рабочих мест по всей ОППЛ (Сл) определяется путем суммирования принятых рабочих мест по всем операциям технологического процесса по формуле (6):

m

Сл =? Спpi, (6)

i=1

где Спpi принятое число рабочих мест на i-ой операции.

Число рабочих мест на i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):

Спpi = tштi / rнп, (7)

где tштi — норма штучного времени на i-ой операции, мин.

Численность рабочих мест на поточной линии (Р) определяется по формуле (8):

Р = (Собщkсм) / (kнkмн), (8)

где kсм число смен работы линии; kн — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, принимается 1,1; kмн — коэффициент многостаночности, определяется путем деления числа станков на число обслуживающих их рабочих.

Коэффициент загрузки (Кзi) определяется по формуле (9):

Кзi = Сpi / Спpi, (9)

где Сpi число рабочих мест для ОППЛ по каждой операции.

Явочная численность производственных рабочих-операторов на ОППЛ определяется по стандарт-плану с учетом режима работы линии, последовательного и параллельного многостаночного обслуживания. Списочная численность определяется по формуле (10):

(10)

где aн — дополнительное количество рабочих-операторов на случай невыхода на работу (отпуск, больничный лист и т. п.), %; Нобi — норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции; Спрi — принятое число рабочих мест на i-ой операции; Ксм число рабочих смен в сутки.

Норма обслуживания рабочих мест на i-ой операции (Нобi) определяется согласно формуле (11):

Нобi = tштi / tпi, (11)

где tпi время простоя оборудования [6] .

Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Тоб). Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена (Тоб = 480 мин). В этом случае Fсм =То= rпр Nз. см, и работа на линии повторяется из смены в смену. Таким образом, прежде чем перейти непосредственно к построению стандарт-плана необходимо определить период оборота линии, рассчитать программу выпуска (запуска, если имеет место брак на отдельных операциях) на данный период времени (смену) и такт (ритм) потока. Период оборота линии (nоб) определяется по формуле (12):

nоб = То / rнп. (12)

Время в течение которого изготавливается nоб деталей определяется по формуле (13):

Тi = tштi х nоб/ Спpi. (13)

Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы. В нее вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и осуществляется распределение загрузки между производственными рабочими путем подбора работ; определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест [7] .

1.3 Расчет продолжительности производственного цикла на ОППЛ

На ОППЛ образуются технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные заделы.

Таким образом обеспечивается непрерывность движения конвейера (производственного процесса) засчет имеющихся запасов (заделов). Технологический задел (Zтех, шт) соответствует числу изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии и равен согласно формуле (14):

m

Zтех =? Cпрi (14).

i=1

При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) технологический задел (Zтех, шт) определяется по формуле (15):

m

Zтех = р? Cпрi (15).

i=1

Транспортный задел (Zтр, шт) состоит из количества изделий, которые в каждый момент времени находятся в процессе транспортировки на конвейере. При поштучной передаче изделий транспортный задел определяется по формуле (16):

Zтр = Cл — 1 (16).

При передаче изделий транспортными партиями (р, шт) транспортный задел определяется по формуле (17):

Zтр = (Cл — 1) р (17).

Резервный (страховой) задел создается на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а также на контрольных пунктах. Этот задел должен восполнять недостаток деталей при отклонении от заданного такта на данной операции. Величина этого задела (Zрез, шт) устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4−5%сменного задания) или может быть рассчитана по формуле (18):

m

Zстр =? tрезi / rн. л., (18)

i=1

где tрезi — время, на которое создается запас предметов труда на i-й операции, мин.

Четвертый вид задела — межоперационный оборотный — это количество предметов труда, предназначенное для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Как правило, размер этих заделов настолько велик, что расчет его на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, при этом пренебрегают сравнительно небольшой частью трех первых заделов. Межоперационные оборотные заделы рассчитывают по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Zоб, шт) определяется по формуле (16):

Zоб = (ТСпрi) /tштi — (TCпрi+1) /tштi+1, (19)

где Т частный период работы оборудования на смежных операциях, мин; Спрi и Cпрi+1 — число единиц оборудования, работающих на смежных i-й и (i+1) — й операциях в течение частного периода времени Т; tштi и tштi+1 — нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1) — й операциях, мин [8] .

После расчета величины оборотного задела в каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

Средняя величина незавершенного производства определяется в норма-часах без учета затрат труда в предыдущих цехах определяется по формуле (20):

m

Нв = Zобщ tпред +? tштi / 2, (20)

i=1

где tштi — суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, нормо-часы, равная 200 нормо/ часам; tпред — суммарные затраты труда в предыдущих цехах на единицу изделия, нормо-час.

Продолжительность производственного цикла — это период от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до его выхода с нее (tц). Продолжительность производственного цикла определяется по формуле (21):

tц =Zср. об rпр (21).

Продолжительность производственного цикла зависит от времени выполнения трудовых и естественных процессов, а также времени перерывов в производственном процессе [9] .

Таким образом, следует выделить, что организационные формы поточных линий весьма разнообразны, и могут быть классификацированны по следующим признакам: по степени специализации; по степени непрерывности технологического процесса; по способу поддержания ритма; по виду использования транспортных средств; по характеру движения конвейера; по уровню механизации процессов. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы: укрупненный такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы поточной линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла. Заключительным этапом является построение стандарт-плана, устанавливающего повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска деталей каждого наименования по каждой операции.

Глава 2. Организационно-экономическая характеристика

2.1 Расчет календарно-плановых нормативов работы однопредметной прерывно-поточной линии

Рассчитаем календарно-плановые нормативы работы однопредметной прерывно-поточной линии на ОАО «БелАЦИ», для того чтобы установить оптимальный регламент работы линии.

Расчет такта (ритма) поточной линии (rнп) ведется по формуле (1):

rнп = Fэф / Nз

Для определения эффективного фонда рабочего времени воспользуемся формулой (2):

Fэф = Fн х h

Определим номинальный фонд рабочего времени работы ОППЛ (табл.1):

Таблица 1.

Определение эффективного фонда времени работы ОППЛ

Теперь мы можем рассчитать эффективный фонд рабочего времени с учетом простоев оборудования, где коэффициент простоя линии (h) оценочно примем равное 0,95:

Fэф = 254×0,95 = 241 день.

Программа запуска (Nз) определяется исходя из программы выпуска по формуле (5):

Nз = 100 Nв / (100 — б)

Nз = 50 700/ (100 — 3) = 50 700×0,97 = 49 179 штук Таким образом, такта (ритма) поточной линии (rнп) равен по формуле (1):

rнп = Fэф / Nз = 241×60×8/49 179 = 2,35 мин/шт Произведем расчет количества рабочих мест по каждой i-ой операции и по всей поточной линии. Число рабочих мест по i-ой операции (Спpi) определяется по формуле (7):

Сpi = tштi / rнп Сp1 = 8/2,35 = 3,4

Сp2 = 7,3/2,35 = 3,1

Сp3 = 4,4/2,35 = 1,87

Сp4 = 10,½, 35 = 4,3

Сp5 = 3,5/2,35 = 1,49

Сp6 = 8,4/2,35 = 3,57

Определяем принятое количество рабочих мест. Поскольку синхронизация не достигается (нормы штучного времени не кратны такту), то округляем Сpi до ближайшего целого числа:

Спp1 = 3,4 = 4 Спp2 = 3,1 = 4 Спp3 = 1,87 = 2 Спp4 = 4,3 = 5 Спp5 = 1,5 = 2

Спp6 = 3,57 = 4

Определим расчетную численность рабочих операторов по каждой операции технологического цикла, по формуле (10):

Определим норму обслуживания, которая показывает, сколько рабочих мест может обслужить один рабочий по формуле (11):

Нобi = tштi / tпi, Ноб1 = 8/4,5? 2

Ноб2 = 7,3/3,3? 2, Ноб3 = 4,4 /5,1? 1

Ноб4 = 10,1 /2,2? 5, Ноб5 = 3,5 /1,3? 3

Ноб6 = 8,4 /2,2? 4

Таким образом, численность рабочих операторов по каждой операции технологического цикла (ч) равна:

ч1 = (1 + 1/100) х 1×4/2 = 2,04

ч2 = (1 + 2/100) х 1×4/2 = 2,08

ч3 = (1 + 1/100) х 1×2/1 = 2,04

ч4 = (1 + 3/100) х 1×5/5 = 1,06

ч5 = (1 + 1/100) х 1×2/3 = 0,7

ч6 = (1 + 3/100) х 1×4/4 = 1,06

Сведем полученные результаты в табл.2.

Таблица 2.

Расчетное количество рабочих мест

Условие последовательного обслуживания — Спp Ј 1;

Возможность параллельного обслуживания, определяется по условиям S ч Ј2.

4-я и 5-я операция 1+1 =2 Ј2

5-я и 6-я операция 1+1 =2 Ј2

Таким образом, параллельно могут выполняться 4-я и 5-я операция, а также 5-я и 6-я операция. Остальные операции выполняются последовательно.

2.2 Построение стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии

Для однопредметной прерывно-поточной линии продолжительность производственного цикла определяется графически, для чего составляется стандарт-план работы линии, а также аналитическим способом (расчетным путем по формулам). Стандарт-план определяет способ и период передачи деталей с операции на операцию (по одной детали или транспортными партиями, через один такт или через несколько тактов). Стандарт-план ОППЛ составляется на такой период, который достаточен для выявления повторяемости процесса производства на данной линии, то есть на период оборота (Тоб). Примем время оборота (Тоб) кратное одной производственной смене, то есть 480 минут (8 часов х 60 минут).

Определяем производительность линии по формуле (12)

nоб = То / rнп Тоб = 480 мин. rнп = 2,35 мин/шт.

nоб = 480 мин/2,35 мин/шт. nоб = 204 шт.

По каждой операции определяем время в течение которого изготавливается nоб деталей по формуле (13):

Тi = tштi х nоб/ Спpi

tшт1 = 8; nоб = 204; Спp1 = 4

T1 = 8×204/4

Т1 = 408

tшт2 = 7,3; Спp2 = 4

T2 = 7,3×204/4

Т2 = 372,3

tшт3 = 4,4; Спp3 =2

Т3 = 4,4×204/2

Т3 = 449

tшт4 = 10,1; Спp4 = 5

Т4 = 10,1×204/5

Т4 = 412,08

tшт5 = 3,5; Спp5 =2

Т5 = 3,5×204/2

Т5 = 357

tшт6 = 8,4; Спp6 = 4

Т6 = 8,4×204/4 = 428,4

Внесем полученные данные в таблицу и построим график расчетных линий в минутах.

Таблица 3.

Стандарт-план графика работы ОНПЛ

Zоб — оборотный задел (величина оборотного задела).

Zоб определяются между двумя смежными операциями

Zоб рассчитывается по формуле (19):

Z об1−2 = Т х Спp1/ tшт1 — T х Спp2/ tшт2

Z об1−2 = 408×4/8 — 408×3/7,3 = 204 — 168 = 36

408 — 372,3 = 35,7

Zўоб1−2 = 35,7×4/7,3 — 35,7×4/8 = 20 — 17,85 = 2,15

Z об2−3 = 372,3×4/7,3 — 372,3×2/4,4 = 204 — 169,23 = 34,8

449 — 372,3 = 76,7

Zўоб2−3 = 76,7×2/4,4 — 76,7×4/7,3 = 34,86 — 42,03 = - 7,17

Zўўоб2−3 = 76,7×2/4,4 — 0= 34,86

Z об3−4 = 449×2/4,4 — 449×5/10,1 = 204,1 — 222,28 = - 18,18

449 — 412,08 = 36,92

Zўоб3−4 = 36,92×5/10,1 — 0 = 18,28

Z об4−5 = 412,08×5/10,1 — 412,08×2/3,5 = 204 — 235,47 = 31,47

412,08 — 357 = 55,08

Zўоб4−5 = 55,08×2/3,5 — 55,08×5/10,1 = 31,47 — 27,27 = 4,2

Z об5−6 = 357×2/3,5 — 357×4/8,4 = 204 — 170 = 34

428,4 — 357 = 71,4

Zўоб5−6 = 71,4×4/8,4 — 0 = 34

Расчетная величина Zоб может быть положительной или отрицательной. Положительное значение величины задела свидетельствует об увеличении задела на отрезке Т, отрицательное — об уменьшении.

Z ср. об =? Zоб = 36 + 34,8 +18,18 + 31,47 + 34 = 154,45/5 = 30,89 шт? 31 шт Рассчитаем величину продолжительности производственного цикла по формуле (21):

tц = Zср. об rпр, tц = 31 шт х 2,35 мин/шт = 72,85 мин = 1,12 ч.

Таким образом, можно отметить, что (ОАЛ «БелАЦИ») является крупнейшим производителем в России асбестоцементных изделий и использует в своей работе для изготовления деталей крепления муфт труб однопредметные прерывно-поточные линии. Перспективы развития напрямую связаны с приоритетными направлениями деятельности основного производства. Поставленные задачи развития в будущей деятельности требуют совершенствования производства, повышения производительности труда и качества продукции, снижения затрат и повышения конкурентоспособности выпускаемой продукции. Рассчитав календарно-плановые нормативы работы ОНПЛ мы определили необходимое количество рабочих, выполняющих операции, порядок обслуживания и возможность параллельности выполнения производственных операций. Также мы построили стандарт-план работы линии и рассчитали продолжительность производственного цикла.

Глава 3. Организация совершенствования работы ОППЛ

3.1 Пути повышения эффективности работы ОППЛ

При работе однопредметных прерывно-поточных линиях в ОАО «БелАЦИ» возникают проблемы, связанные с недостаточной эффективностью производства, к основным из которых относятся:

1). Узкая специализация рабочих мест, их жесткая привязанность к ходу технологического процесса, хотя за время перерыва, вызванного неравномерностью по времени операции, либо когда операции следуют последовательно одна за другой, возникают простои рабочих;

2). Большой размер оборотных заделов между производственными операциями;

3). Отсутствие передовых методов организации производства.

В целях уменьшения негативного влияния недостатков поточного метода организации производственного процесса могут применяться следующие меры:

перевод рабочих в течение смены с одной операции на другую;

применение многооперационных машин, требующих регулярного переключения внимания рабочих на разные процессы;

подготовка дублеров для работы на поточной линии.

обеспечение соответствия компонентов производственной структуры предприятия принципу пропорциональности по производственной мощности, прогрессивности технологических процессов (с точки зрения требований конструкции), уровня автоматизации, квалификации кадров и других параметров;

обеспечение соответствия уровня качества процессов в системе (производства асбестоцементных труб) уровню качества сырья. соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта основных производственных фондов предприятия, сокращение продолжительности проводимых ремонтов и повышение их качества, своевременное обновление фондов.

За время перерыва на данной операции рабочий может выполнять другие операции на данном или других рабочих местах линии. Переход рабочего с одной операции на другую не вызывает больших затруднений. Время на переход незначительно, а переналадка оборудования не требуется. Догрузка рабочих мест в течение каждого периода оборота может еще осуществляться за счет включения «внепоточных» работ. Поэтому необходимо освоение рабочими смежных профессий для выполнения других операций.

Сокращение межоперационных оборотных заделов является также условием эффективности производства. Для этого необходимо осуществление комплекса мер:

применение в потоке передовой технологии и техники и оптимальных режимов работы оборудования приводит к снижению трудоемкости процессов производства;

освобождение рабочих от затрат излишнего и тяжелого физического труда (доставка на рабочие места материалов и полуфабрикатов, а также дальнейшее перемещение предметов труда осуществляются с помощью специальных транспортных средств);

повышение точности заготовок и материалов, в результате чего сокращается время на обработку и изготовление продукции.

наиболее полное использование оборудования, зданий и сооружений благодаря целесообразной планировке оборудования, непрерывности и равномерности процессов производства, пропорциональности мощностей и сведения простоев оборудования до минимума;

тщательная разработка технологического процесса, постоянство применения материалов и режимов работы, освоения рабочими технологических процессов, позволяет сократить брак в производстве продукции.

Рациональная планировка поточных линий. При планировке необходимо соблюдать следующие требования: предусмотреть удобные подходы к рабочим местам для ремонта и обслуживания линии; обеспечить непрерывную транспортировку деталей к различным рабочим местам на линии; выделить площадки для накопления задела и подходы к ним; предусмотреть на линии рабочие места для выполнения контрольных операций.

Также является необходимым внедрение системы комплексного управления качеством, которая предполагает контроль производственного процесса; наглядность результатов измерения показателей качества; соблюдение требований к качеству; самостоятельное исправление брака; постоянное повышение качества. Проверка качества в ходе производства ведется на всех этапах производственного процесса, на каждом рабочем месте. Для обеспечения наглядности результатов измерения показателей качества создаются специальные стенды. Они поясняют рабочему, администрации, какие показатели качества проверяются, каковы текущие результаты проверки, какие мероприятия по повышению качества разрабатываются и находятся в процессе внедрения. Если задание не выполнено по вине рабочих, рабочий или бригада выполняют его в сверхурочное время.

Таким образом, организация работы однопредметных прерывно-поточных линий в ОАО «БелАЦИ» имеет недостатки, связанные с узкой специализацией рабочих поточной линии; большими межоперационными заделами, благодаря которым увеличивается пролеживание деталей и снижается синхронизация производства, отсутствие передовых методов организации производства.

Решение данных проблем связано с получением смежных специальностей рабочих и их переход на различные производственные участки по мере надобности; рациональная планировка поточных линий, обеспечивающая кратчайший путь перемещения материалов и деталей в порядке следования операций, внедрение системы комплексного управления качеством.

Заключение

Развитие предметной формы специализации цехов (участков) привело к созданию поточного производства — наиболее прогрессивной и эффективной формы организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Организационные формы поточных линий весьма разнообразны, и могут быть классификацированны по следующим признакам: по степени специализации; по степени непрерывности технологического процесса; по способу поддержания ритма; по виду использования транспортных средств; по характеру движения конвейера; по уровню механизации процессов. Поточные линии, на которых обрабатывается только детали одного наименования или типоразмера, называются однопредметными. Они могут быть непрерывными, если нормы штучного времени на каждой операции равны или кратны такту (то есть синхронизированы по такту), или прерывными (прямоточными), если синхронизация не достигается. Однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ) наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного типов производства, а также в сборочных цехах, если работа связана с использованием оборудования. Вследствие неравенства или некратности операций такту (ритму) на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов, работы оборудования и рабочих-операторов. Нарушение непрерывности производственного процесса вызывает необходимость создания межоперационных оборотных заделов (что служит показателем прерывности) и простоев оборудования. Для того чтобы привести к минимуму наличие оборотных заделов, простоя оборудования и рабочих, необходимо установить наиболее целесообразный регламент работы линии. С этой целью рассчитывают следующие календарно-плановые нормативы: укрупненный такт (ритм) поточной линии; число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы поточной линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла. Заключительным этапом является построение стандарт-плана, устанавливающего повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска деталей каждого наименования по каждой операции. Организация работы однопредметных прерывно-поточных линий имеет недостатки, связанные с узкой специализацией рабочих поточной линии; большими межоперационными заделами, благодаря которым увеличивается пролеживание деталей и снижается синхронизация производства, отсутствие передовых методов организации производства.

Решение данных проблем связано с получением смежных специальностей рабочих и их переход на различные производственные участки по мере надобности; рациональная планировка поточных линий, обеспечивающая кратчайший путь перемещения материалов и деталей в порядке следования операций, внедрение системы комплексного управления качеством.

Список используемых источников

1. Владимирова Л. Прогнозирование и планирование в условиях рынка [Текст]: Учеб. пособие. /Л. Владимирова. — М.: «Дашков и Ко», 2000. — 308 с.

2. Гавренкова, В. Организация производства [Текст]: Учеб. пособие/ В. Гавренкова. — Владивосток: ДВТИ, 1995. — 228 с.

3. Грузинов, В. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие/ В. Грузинов, В. Грибов. — М.: ИЭП, 2004.296 с.

4. Егорова Т. Организация производства на предприятиях машиностроения [Текст]: Учеб. пособие / Т. Егорова. — СПб.: Питер, 2004. — 304 с.

5. Зайцев, Н. Экономика промышленного предприятия [Текст]: учеб. пособ. /Н. Зайцев. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 357 c.

6. Золотогоров, В. Организация и планирование производства [Текст] /В. Золотогоров. — Минск: Проспект, 2001. — 356 с.

7. Ильенкова, С. Производственный менеджмент [Текст]: Учеб. пособие/ С. Ильенкова. — М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000. — 368 с.

8. Калачева, А. Организация работы предприятия [Текст] /А. Калачева — М.: ПРИОР, 2000. — 431 с.

9. Макушин, Н. Организация производства [Текст] / Н. Макушин. — М.: Мысль, 1990. — 284 с.

10. Новицкий, Н. Организация производства на предприятиях [Текст]: Учеб. пособие / Н. Новицкий М.: Финансы и статистика, 2002. — 368 c.

11. Организация производства и управление предприятием [Текст]: Учеб. пособие / Туровец О. М.: ИНФРА-М, 2002. — 350 с.

12. Основы организации производства [Текст]: Учебник/ Чечина Н. — Самара: Изд-во Самарск. гос. экон. акад., 1999. — 384 с.

13. Ребрин Ю. Основы экономики и управления производством [Текст]:

Конспект лекций/ Ю. Ребрин. — Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2000. — 340 c.

14. Сергеев, И. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие /И. Сергеев. — М.: Финансы и статистика, 2004. — 304 с.

15. Скляренко, В. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие /В. Скляренко, В. Прудников. — М.: ИНФРА-М, 2006. — 528 c.

16. Слепнева, Т. Экономика предприятия [Текст]: учеб. пособ. /Т. Слепнева, Е. Яркин. — М.: ИНФРА-М, 2006.458 с.

17. Суша Г. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие. / Г. Суша. — М.: Новое знание, 2005. — 470 с.

18. Туровец, О. Организация производства и управление предприятием [Текст]: Учеб. пособие/О. Туровец, В. Родионов, М. Бухалков. — М.: ИНФРА-М, 2005. — 544 c.

19. Фатхутдинов, Р. Организация производства [Текст]: Учеб. пособие/ Р. Фатхутдинов — М.: ИНФРА-М, 2001. — 376 c.

20. Чуев, И. Экономика предприятия [Текст]: Учебник /И. Чуев, Л. Чечевицына. — М.: «Дашков и Ко», 2006. — 416 с.

21. Шепеленко, Г. Организация и планирование производства на предприятии/ Г. Шепеленко. — М.: ИКЦ «МарТ»; Ростов н/Д: Издательский центр «МарТ», 2003. — 336 c.

22. Экономика предприятия (фирмы) [Текст]: Учеб. пособ. /Волков О., Девяткин О. — М.: ИНФРА-М, 2002. — 284 c.

Примечания

[1] Туровец, О. Организация производства и управление предприятием [Текст]: учеб. пособ. /О. Туровец, В. Родионов, М. Бухалков. — М.: ИНФРА-М, 2005. — С.154−155.

[2] Золотогоров В. «Организация и планирование производства» [Текст]: Учебник. / В. Золотогоров. — Минск: Проспект, 2001. — С.95.

[3] Суша Г. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие. / Г. Суша. — М.: Новое знание, 2005. — С.264.

[4] Скляренко, В. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособ. /В. Скляренко, В. Прудников. — М.: ИНФРА-М, 2006. — С.278−279.

[5] Калачева, А. Организация работы предприятия [Текст] /А. Калачева — М.: ПРИОР, 2000. — С.325−326.

[6] Сергеев И. Экономика предприятия [Текст]: Учеб. пособие. / И. Сергеев. — М.: Финансы и статистика, 2004. — С.95−96.

[7] Основы организации производства [Текст]: Учебник. / Чечин Н. — Самара: Изд-во Самарск. гос. эконом. Академия, 1999. — С.254−255.

[8] Казанцев А. Основы производственного менеджмента [Текст]: Учеб. пособие. /А. Казанцев, М. Серова. — М.: ИНФРА-М, 2002. — С.112−113.

[9] Новицкий, Н. Организация, планирование и управление производством [Текст]: учеб.-метод. пособ. / Н. Новицкий, В. Пашуто. — М.: Финансы и статистика, 2007. — С.119−121.