Основные задачи и общие признаки организации химических производств

Минобрнауки России федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Санкт-Петербургский государственный технологический институт

(технический университет)"

Курсовая работа (курсовой проект)

Учебная дисциплина: Организация производства

Тем: Основные задачи и общие признаки организации химических производств

Студент:

Курс — первый, группа 640зск Руководитель — Гродинская А.Н.

Санкт-Петербург

1. Введение

Вот уже более 200 лет химическое производство вошло в жизнь человечества. Без продуктов производства нефтехимии уже сложно представить повседневную жизнь любого человека, не говоря о различных профессиональных применениях.

Химическая промышленность выделилась в отдельную отрасль с началом промышленного переворота. Первые заводы по производству серной кислоты — важнейшей из минеральных кислот, применяемых человеком, были построены в 1736 (Великобритания) в 1766 (Франция), в 1805 (Россия, Подмосковье), в 1810 (Германия). Для обеспечения потребностей развивающихся текстильной и стекольной промышленности возникло производство кальцинированной соды. Первые содовые заводы появились в 1793 (Франция), в 1823 (Великобритания), в 1843 (Германия), в 1864 (). С развитием в середине XIX в. сельского хозяйства появились заводы искусственных удобрений: в 1842 в Великобритании, в 1867 в Германии, в 1892 в России.

Сырьевые связи, раннее возникновение индустрии способствовали становлению Великобритании, как мирового лидера в химическом производстве, на протяжении трёх четвертей XIX в. С конца XIX в. с ростом потребности экономик в органических веществах лидером в химической промышленности становится Германия. Благодаря быстрому процессу концентрации производств, высокому уровню научно-технического развития, активной торговой политике Германия к началу XX в. завоёвывает мировой рынок химической продукции.

В химической промышленности принято выделять некоторые специфические направления, по типам производства. Одним из таких направлений является нефтехимическое производство.

Выбор нефтехимического производства, в качестве рассматриваемого в данной курсовой работе, обусловлен несколькими причинами:

— сложность: нефтехимическое производство одно из самых сложных в плане организации. Производство связано с использование потенциально взрывоопасных и экологически грязных сред, что требует специфической организации производственного процесса.

— актуальность: продукция нефтехимического комплекса используется практически во всех отраслях промышленности. Сложно представить современный мир без пластиковой упаковки, полиэтиленовых труб, полимерных композиций, и много другого.

— трудоемкость и социальная ответственность: даже с учетом современного уровня автоматизации технологических процессов, современное нефтехимическое производство является одним из основных работодателей и налогоплательщиков в регионе размещения;

— наукоемкость: нефтехимическое отрасль связана с постоянным развитием производства, направленного на увеличение показателей безопасности, увеличения уровня автоматизации технологических процессов, и увеличении производства готовой продукции при постоянных затратах сырьевых и энергетических ресурсов.

2. Теоретическая часть Любое производство, прежде всего, должно быть безопасным для сотрудников и для окружающей среды. А для предприятий нефтехимического комплекса это является основной задачей, в виду специфики работы. Все остальные вопросы организации производства на нефтехимическом предприятии решаются с учетом требований нормативных документов по производственной и экологической безопасности.

2.1 Современные стандарты промышленной безопасности нефтехимических производств

В «доцифровые» времена промышленная безопасность сводилась к приемам безопасной работы, контролю опасных материалов, а также к «бронированию» персонала и оборудования. Сегодня безопасность проникает гораздо глубже в сложную производственную инфраструктуру, распространяя свою защиту на все, вплоть до финансовых результатов. Благодаря техническим усовершенствованиям, современные системы безопасности не только снижают риск, но и нередко обеспечивают повышение надежности, производительности и доходности производства.

В нефтехимических отраслях промышленности безопасность имеет первостепенное значение. Высокие температуры и давление, легковоспламеняющиеся и токсичные материалы — вот лишь некоторые факторы риска, с которыми сталкиваются здесь каждый день. Ключевой составляющей безопасности выступает надежность: чем надежнее механизм, тем безопаснее критический процесс. Результатом многолетних трудов комитета различных организации по стандартизации и безопасности стала разработка стандартов безопасности МЭК 61 508 и МЭК 61 511, которые применяются сейчас по всему миру. В этих стандартах раскрыта количественная мера безопасности. В этих стандартах заложено определение надежности, которое служит для всех критерием отличия превосходных изделий от просто хороших. Уровень Полноты Безопасности (УПБ, Safety Integrity Level, SIL) и Доля Безопасных Отказов (ДБО, Safe Failure Fraction, SFF) представляют собой два основания для объективной оценки надежности оборудования разных изготовителей.

Понимание риска. Цель всех стандартов безопасности — снижение риска, который обязательно присутствует в процессах производства и переработки. Полностью устранить риск и обеспечить абсолютную безопасность невозможно. Но его можно классифицировать на незначительный, допустимый и неприемлемый. Поэтому, задача любой современной системы безопасности состоит в снижении риска до приемлемого или допустимого уровня. В этом контексте безопасность можно определить как «отсутствие неприемлемых рисков».

Риск можно свести к минимуму несколькими способами: выстроить изначально безопасный процесс, внедрить базовую АСУТП, и, наконец, использовать систему аварийного отключения.

Многоуровневая защита. Большая часть работы по оценке рисков, включая анализ опасностей и рисков, должна выполняться самим заказчиком для того, чтобы определить общие требования к снижению риска и распределить эти требования по автономным уровням защиты. Никакая мера безопасности сама по себе не может устранить риск и защитить людей и оборудование от вреда или снизить распространение этого вреда в случае происшествия. Вот почему безопасность строится по многоуровневому принципу, и состоит из последовательности механических устройств, элементов управления техпроцессом, систем аварийного отключения и мер внешнего реагирования, предотвращающих или снижающих последствия опасного события.

Если один уровень защиты подведет, последующие уровни приведут систему в безопасное состояние. С увеличением числа уровней защиты и возрастанием надежности повышается и безопасность процесса. На рисунке ниже изображена последовательность уровней защиты в порядке их срабатывания (Диаграмма уровней защиты. Приведена согласно на анализе уровней защиты, описанном в Приложении F Части 3 стандарта МЭК 61 511)

Анализ опасностей. Требуемое число уровней защиты определяется при помощи анализа опасностей технологического процесса. В зависимости от сложности технологических операций и критичности неотъемлемых рисков, такой анализ может иметь форму от простого скрининга до тщательного исследования опасности и работоспособности с переоценкой технологических, электрических, механических, инструментальных и управленческих составляющих, а также параметров безопасности. Как только опасности и риски были проанализированы, можно определить, находятся ли они на приемлемом уровне. Если исследование покажет недостаточность используемых средств защиты, потребуется внедрение инструментальной системы безопасности.

2.2 Экологическая безопасность

Требования по экологической безопасности приведены в большом количестве различных международных и российских стандартах и нормативных актах: ISO 14 000, Киотский протокол, Закон об Охране окружающей среды и т. д.

При организации производства требуется неукоснительное соблюдение норм указанных в этих документах. Только при полном их соблюдении, предприятие может легально работать и производить продукцию. Большинство условий для выполнения этих требований закладывается еще на этапе проектирования. Предприятие нефтехимического комплекса обязательно приводит аудит проекта на соответствие требованиям экологических нормативов как потенциально опасное предприятие. Создается экологический паспорт предприятия. Комплекс этих мер позволяет создать экологически безопасное предприятие, ориентированное на выпуск экологически чистой продукции.

В данное время существуют два подхода к «экологизации» предприятия нефтехимического комплекса:

· Технологии по очистке выходных компонентов от вредных примесей (экстенсивный подход);

· Экологически чистые технологии (интенсивный подход).

Первое направление «экологизации» — технологии «конца трубы». При их использовании наряду с производством основного продукта осуществляется нейтрализация вредных побочных продуктов.

Второе направление «экологизации» — интенсивный метод охраны природы — заключается в предупреждении негативного воздействия путем устранения не следствия (вредный выброс), а причины (несовершенство технологии). Основные принципы интенсивного метода:

· Замкнутость производства;

· Безотходность производства;

· Экономия сырья и энергии;

· Использование альтернативных источников энергии;

· Создание продукции с длительным сроком службы.

Оба этих подхода активно используется при проектировании новых производство и модернизации старых.

2.3 Производственный цикл

нефтехимический промышленный безопасность

Для предприятий нефтехимического комплекса характерен непрерывный производственный цикл. Связано это в первую очередь с особенностями технологического процесса.

В первом приближении технологический процесс на предприятии нефтехимического комплекса можно отразить примерно следующим образом:

· На этапе подготовки исходного сырья, происходит его подготовка для дальнейшего синтеза: контроль качества сырья, очистка от примесей, разделение на фракции, подготовка необходимых объемов и т. д.

· На этапе технологической обработки сырья, очищенное и подготовленное сырье преобразуется в готовый продукт. Это происходит под воздействием различным химических веществ (катализаторов, реактивов), при воздействии высоких температур и давлений. Так же возможны процессы смешение различным компонентов и различные химические реакции (кипение, окисление, и т. д.).

· На этапе подготовки конечного продукта происходит финальная очистка готового продукта, контроль качества продукта на соответствие требованиям заказчика, упаковка продукта, маркировка, и отгрузка продукта заказчика различными видами транспорта: железнодорожным, автомобильным, морским или трубопроводном.

Многие химические реакции очень длительны при подготовке к пуску и останову. Так же вероятность производственной аварии при пуске и останове установки наиболее высока. В связи с этим, как было указано выше, для нефтехимических предприятий характерен непрерывный режим работы.

Для непрерывного режима работы, и в связи с требованиями производственной безопасности на предприятиях нефтехимического комплекса всегда существуют оперативные запасы исходного сырья, химических веществе необходимых для обработки сырья и наличие складов готовой продукции (в случае жидкого готового продукта, — резервуарные парки).

Большинство технологический операций на нефтехимическом предприятии не требуют прямого участия человека, и более того — они очень часто являются опасными для человека. В связи с этим для предприятий нефтехимического комплекса характера высокая степень автоматизации удаленного контроля за процессом.

Основные задачи, которые выполняют сотрудники предприятия, непосредственно занятые в производственном процессе — это постоянный контроль за работой оборудования при помощи различным автоматизированных система управления (АСУ ТП).

В связи с постоянным циклом работы, — контроль осуществляется круглосуточно, с посменным графиком работы операторов. Но на ночные смены остается только дежурный персонал и аварийные бригады. Все необходимые работы по замене, настройке оборудования технологического процесса происходят в дневное время силами специализированных бригад или сторонних организаций.

2.4 Структурная организация

На большинстве нефтехимических производств применена достаточно стандартная схема управления, которая в полной мере отражает особенности производства:

Генеральный директор осуществляет общее руководство предприятием. Осуществляет взаимодействие с владельцами, головными организациями и государственными структурам

Главный инженер (или директор по производству) — отвечает за нормальное функционирование предприятие, выполнение плановых показателей по выпуску продукции, качеству, безопасности. Так же в сферу его интересов входит техническое обоснование необходимости развития предприятия, строительства новых установок и т. д.

Финансовый директор осуществляет контроль финансовой составляющей предприятия. Это включает в себя как каждодневные операции: отпуск продукции, выплата заработной платы, оплата счетов по потребленным ресурсам, так и расчет финансовых показателей для развития предприятия. Немаловажную часть занимает служба финансовой безопасности, которая контролирует правильность проведения закупок оборудования, сырья и ресурсов для нужд предприятия. Вспомогательные службы: уборка помещений, организация питания, культ-массовые мероприятия так же находятся в зоне ответственности финансовых служб предприятия.

Остановимся более подробно на службах непосредственно отвечающих за организацию производственного процесса более подробно.

Главный метролог. Служба (отдел) главного метролога имеет первостепенную важность на любом нефтехимическом производстве. Связано это в первую очередь в особенностями нефтехимического производства. Большинство операций при изготовлении конечного продукта являются потенциально опасными как для облаживающего персонала, так и для окружающей среды. В связи с этим на предприятиях нефтехимической промышленности один из самых высоких уровней автоматизации производства. Главный метролог несет ответственность за работоспособность всех измерительных систем и приборов расположенных на предприятии. Служба главного метролога участвует в разработке требований к системам производственной безопасности предприятия, системам автоматического управления и контроля.

Главный технолог. Отдел главного технолога осуществляет контроль за технологическим процессом производства. Основная его задача — чтобы параметры готового продукта были стабильными, и укладывались в требования нормативных документов и запросов заказчика. Для этого в отделе главного технолога существует лаборатория качества, как входного сырья, так и готового продукта. Так же в тесном взаимодействии со службой главного метролога вырабатываются требования к автоматическим системам измерения качества продукта, на всех этапах его производства.

Главный механик. Отдел главного механика отвечает за состояние различный конструкций предприятия. На нефтехимическом производстве — это различные эстакады, трубопроводы, запорная арматура, ректификационные колоны и различные резервуары.

Главный энергетик. Отдел главного энергетика занимается снабжение производства различными видами энергии. Это и электрическая энергия, различные сжатые газы (кислород, водород, азот), тепловая энергия и пар. Крупные нефтехимические комплексы являются большими потребителями различных видов энергии, поэтому часто некоторые виды энергии производятся прямо на предприятии. В частности в пределах предприятия всегда находиться котельная для производства тепла для отопления и пара для технологических процессов. В связи со сложностью осуществления быстрой регулировки производимой электрической и тепловой энергии, — предприятие нефтехимического комплекса может так же являться небольшой «генерирующей» компанией, и получать дополнительный «заработок» на продаже энергии потребителям вне предприятия.

3. Практическая часть

В рамках данной курсовой работы будет рассмотрена организация производства на подразделении ОАО «Сибур Холдинг» — ООО «Томскнетехим»

3.1 Общая информация о предприятии

«Сибур Холдинг» — крупнейший нефтехимический холдинг России. В его состав входит более 30 предприятий по все территории России и за рубежом.

ООО «Томскнефтехим» — дочернее предприятие СИБУРа и один из крупнейших российских производителей полимеров — полипропилена и полиэтилена высокого давления. Предприятие расположено в 20 минутах езды от г. Томск.

В состав предприятия входит производство мономеров — этилена и пропилена (установленная мощность: 300 тыс. тонн и 139 тыс. тонн в год соответственно), полностью обеспечивающее сырьем производства полимеров: полипропилена (мощность — 130 тысяч тонн в год) и полиэтилена высокого давления (мощность — 245 тысяч тонн в год).

Производственная инфраструктура «Томскнефтехима» включает в себя современный товарно-сырьевой парк, разгрузо-погрузочный комплекс, предназначенный для работы с крупнотоннажными контейнерами, и систему паллетирования сырья и готовой продукции.

На базе «Томскнефтехима» функционирует ремонтно-механический комплекс, который позволяет осуществлять полноценный производственный цикл проведения ремонтных работ от поступления материала, изготовления запасных частей до их последующего применения для ремонта технологического оборудования.

Также на базе предприятия действует научно-технический и конструкторский центр, чьими направлениями деятельности является внедрение новой продукции, совершенствование технологических процессов и участие в разработке перспективных программ развития предприятия.

Основное направление деятельности «Томскнефтехима» — производство полимеров. Поставки сырья осуществляются по РЖД. Базовое сырье — широкая фракция легких углеводородов поступает на пиролизные установки по выработке мономеров — этилена и пропилена, которые следуют на полимерные производства «Томскнефтехима».

ООО «Томскнефтехим» входит в число основных налогоплательщиков в Томской области и является одним из крупнейших работодателей.

3.2 Историческая справка

История «Томскнефтехима», который сегодня входит в состав СИБУРа, началась около тридцати лет назад, когда советская власть приняла решение о создании в Западной Сибири крупного нефтехимического производства. В то время промышленная эксплуатация нефтяных месторождений в Западно-Сибирской нефтегазоносной провинции достигла серьезных масштабов. В процессе нефтедобычи извлекался и нефтяной попутный газ, который повсеместно сжигался на промысловых факелах. Ценное углеводородное сырье для химической и нефтехимической промышленности, а также высокоэффективное органическое топливо, которым является попутный газ, не использовалось из-за отсутствия в регионе нефтеперерабатывающих мощностей. В 1974 году советским правительством было выпущено постановление о начале строительства Томского нефтехимического комплекса.

Строительство комбината, которое осуществляло строительное управление «Химстрой» началось в том же 1974 году. Комбинат предстояло строить по самым современным технологиям. Минхимпром по согласованию с Госпланом СССР закупал оборудование итальянского, английского, японского и чешского производства. Первым, в 1980 году, было построено и сдано в эксплуатацию производство полипропилена мощностью 100 тысяч тонн в год.

С этого момента комбинат стал активно наращивать производственный потенциал. Уже в июле 1983 года на предприятии в Томске был получен первый метанол. А с 1985 года наладили выпуск товаров народного потребления.

В том же году на комбинате была получена первая продукция на установке по производству формалина, который используется для производства формальдегидных смол, сельскохозяйственных пестицидов, антисептиков, растворителей в лакокрасочной промышленности и как сырье в органическом синтезе. Первая карбамидоформальдегидная смола была получена уже в ноябре 1985 года. Производство формалина и карбамидоформальдегидных смол шло на отечественном оборудовании и по отечественной технологии.

С начала развала СССР комбинат еще некоторое время оставался прибыльным предприятием. Так, с наметившимся было спадом производства в 1992 году комбинат справился вполне успешно. В тот период при резком снижении потребления продукции предприятия на внутреннем рынке комбинат увеличил экспортные поставки до 80 процентов от объема выпускаемой продукции и обеспечивал, в отличие от большинства собратьев по отрасли, стабильные налоговые выплаты в бюджет. А в 1993;94 годах на комбинате было налажено производство новой продукции.

В частности, в октябре 1993 года на комбинате был получен первый томский полиэтилен высокого давления. Два месяца спустя комбинат уже выпускал первый товарный пропилен и товарный этилен. В январе 1994 года полиэтилен высокого давления начали делать уже на основе собственного, томского, этилена. В это же время, 1 января 1994 года, государственное предприятие «Томский нефтехимический комбинат» было преобразовано в акционерное общество открытого типа.

В 2000 году, когда Томский нефтехимический комбинат входит в состав СИБУРа, предприятие полностью решает проблему с сырьем, которая присутсвовала в конце 90х годов. 29 марта 2001 года на базе комбината образовано открытое акционерное общество «Томский нефтехимический завод». Тогда же СИБУР начинает ряд инвестиционных проектов, направленных на восстановление производств.

В период с 2001 по 2004 год восстанавливаются производства полиэтилена и полипропилена. За счет производства товаров народного потребления предприятие увеличивает объем выпускаемой продукции в 2,5 раза. 14 июля 2003 года зарегистрировано ООО «Томскнефтехим», учредителями которого становятся ОАО «Томский нефтехимический комбинат», ОАО «Томский нефтехимический завод», ЗАО «Метанол», ООО «Завод Бензол», внесшие в уставной капитал общества весь производственный комплекс площадки. А с 1 января 2004 года Томский нефтехимический комплекс восстанавливает производственную деятельность как единый производственно-технологический комплекс — ООО «Томскнефтехим».

Всего год спустя «Томскнефтехим» достигает наивысших показателей в своей деятельности. По итогам 2005 года перевыполнен план выпуска продукции, увеличены мощности действующих полимерных производств, проведена реконструкция производства формалина и карбосмол для выпуска карбамидоформальдегидного концентрата нового поколения. В 2007 году на предприятии завершается поэтапная реализация инвестиционного проекта СИБУРа по увеличению мощности производства полиэтилена высокого давления со 170 до 200 тысяч тонн в год.

Сегодня «Томскнефтехим» — один из лидеров нефтехимической отрасли России. Предприятие занимает одно из ведущих мест в России по производству полипропилена и полиэтилена высокого давления.

3.3 Выпускаемая продукция

Продукция предприятия в первую очередь направлена на профессиональных заказчиков, которые перерабатывают полученное сырье в конечный продукт для потребителей. Продукция «Томскнефтехима» — полипропилен и полиэтилен высокого давления поступает на внутренний рынок и экспорт. География поставок Россия, Германия, Китай, Латвия, Украина, Казахстан, другие страны ближнего зарубежья.

Основная продукция предприятия — это полимеры — полипропилен, полиэтилен высокого давления и композиции на его основе. Производство мономеров (этилена и пропилена) предназначено для внутризаводского потребления и полностью обеспечивает сырьем полимерное производство предприятия.

«Томскнефтехим» является поставщиком сырья — полипропилена для производства геосинтетического материала «Канвалан» предприятию «СИБУР Геосинт» (Кемерово), а также для группы предприятий «БИАКСПЛЕН», входящих в СИБУР.

Полипропилен — один из наиболее широко использующихся пластиков. Используется при производстве упаковочных материалов, труб для холодного и горячего водоснабжения, полипропиленовой пленки для нужд всех отраслей промышленности, товаров бытового назначения, канцтоваров, игрушек. Полипропилен служит базовым сырьем для производства геосинтетического материала, основными сферами применения которого являются строительство автомобильных и железных дорог, трубопроводов, гидросооружений, промышленное и гражданское строительство.

Полиэтилен высокого давления находит самое широкое применение в производстве пленки и пленочных изделий различного назначения. Из него получают сельскохозяйственные пленки для парников, многослойные пленки для упаковки пищевых продуктов, фармацевтических препаратов и бытовой химии, термоусадочные пленки и пленки для изготовления различных пакетов. Полиэтилен высокого давления используется в кабельной промышленности для изоляции, при изготовлении различных пробок, крышек, мелких флаконов, при ламинировании бумаги и картона. Применяется в производстве труб, шлангов и бытовых товаров.

Пропилен (внутризаводское потребление) является одним из важнейших видов промышленного химического сырья. Продукты синтезов на основе пропилена широко используются для производства пластмасс, каучуков, моющих средств, компонентов моторных топлив, растворителей и др.

Этилен (внутризаводское потребление) используется в качестве мономера для получения полиэтилена. В смеси с кислородом этилен используют в медицине для наркоза. Кроме того, этилен применяют как регулятор роста растений, для ускорения созревания плодов, как дефолиант.

С 2011 года «Томскнефтехим» обновил марочный ассортимент полипропилена, полностью заменив серийные марки, составлявшие основу прежнего ассортимента. В обновленную линейку входит более 70 марок общего назначения и специализированные марки, применяемые в конкретных сегментах.

На «Томскнефтехиме» выпускаются марки полиэтилена высокого давления пленочного и литьевого назначения и композиции полиэтилена кабельного назначения. С 2012 года кабельные композиции выпускаются по улучшенным рецептурам стабилизации, обеспечивающим преимущества при производстве конечных изделий: технологичность переработки, снижение энергозатрат.

Концепция развития предприятия направлена на расширение и модернизацию действующих производств, выпуск конкурентоспособной продукции, внедрение современных технологий, освоение нового ассортимента.

Отгрузка конечного продукта заказчикам производиться автомобильным или железнодорожным транспортом.

3.4 Основные технологические установки

Производство мономеров. Годовая проектная производительность технологической установки — 300 тысяч тонн этилена и 139 тысяч тонн пропилена. Первый товарный пропилен был получен на Томском нефтехимическом комплексе 19 декабря 1993 года, товарный этилен — 24 декабря 1993 года. В настоящее время Производство мономеров полностью обеспечивает сырьем полимерные производства ООО «Томскнефтехим». Попутные продукты производства: бутилен-бутадиеновая фракция (ББФ) для производства синтетического каучука, фракция жидких продуктов пиролиза для производства ароматических углеродов (бензол), тяжёлая смола пиролиза для выпуска техуглеродов.

Производство полипропилена. Первое производство Томского нефтехимического комплекса, первое крупнотоннажное производство в стране. 21 февраля 1981 года было проведено комплексное тестирование смонтированного оборудования и получен первый томский полипропилен. Проектная мощность установки — 130 тысяч тонн целевого продукта в год. С 2011 года «Томскнефтехим» обновил марочный ассортимент полипропилена, полностью заменив серийные марки, составлявшие основу прежнего ассортимента. В обновленную линейку входит более 70 марок общего назначения и специализированные марки, применяемые в конкретных сегментах.

Производство полиэтилена. Первый полиэтилен высокого давления на основе собственного, томского, этилена был получен 10 января 1994 года. Проектная мощность установки по производству полиэтилена — 245 тысяч тонн в год. В настоящее время производство полиэтилена «Томскнефтехима» является первым предприятием в России по объему выпуска полиэтилена высокого давления и ведущим экспортером данного полимера. Ассортимент готовой продукции — это свыше 25 наименований ПЭВД и композиции на его основе.

3.5 Производственная безопасность

Жизнь и здоровье сотрудников являются безусловным приоритетом Томскнефтехима в плане организации производства. Эффективная система промышленной безопасности производств является условием для достижения высоких экономических результатов и гармоничного сосуществования бизнеса, общества и окружающей среды. Основными задачами в области охраны труда являются профилактика несчастных случаев и профессиональных заболеваний, соблюдение требований в области промышленной безопасности и охраны труда, формирование целостной и высокоорганизованной культуры безопасности на предприятии. В рамках выполнения этих задач Томскнефтехим реализует проект повышения эффективности управления охраной труда и промышленной безопасностью на предприятиях. Стратегическим партнером в этой программе является одна из крупнейших в мире транснациональных нефтехимических корпораций «Дюпон» — наиболее авторитетный международный эксперт в вопросах безопасности нефтехимических производств.

На предприятии действует программа «Форвард», в рамках которой на производствах оцениваются технологическая дисциплина, порядок на рабочих местах и безопасное проведение опасных работ.

При проектировании новых установок и модернизации старых используются передовые стандарты промышленно безопасности и мировой опыт ведущих производителей и поставщиков оборудования. Это позволяет достичь высокой надежности производства и минимизации рисков.

В частности начиная с осени 2014 году идет программа по переоснащению всех котлов парогенераторов современными измерительными устройствами ведущих мировых производителей, которые обеспечивают дополнительную безопасность и надёжность работы.

3.6 Экологический менеджмент

Своей ключевой задачей Томскнефтехим видит в повышении экономической эффективности деятельности предприятий при одновременном снижении негативного воздействия производств на окружающую среду. Для достижения уровня экологической безопасности, который соответствует лучшим показателям ведущих нефтехимических компаний мира, Томскнефтехим внедряет передовые технологии на производствах. Создание эффективной системы экологического менеджмента на предприятиях является частью стратегии развития Томскнефтихима как части группы компаний СИБУР.

Действующая система экологического менеджмента в «Томскнефтехиме» разработана по международному стандарту ISO 14 001:2004.

С момента получения сертификата ISO 14 001:2004 «Томскнефтехим» проходит процедуру надзорного аудита с целью подтверждения системы экологического менеджмента на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14 001:2004. Сертификационный орган в ходе первого (в 2009 г.) и второго (в 2010 г.) надзорных аудитов подтвердил соответствие системы экологического менеджмента требованиям международного стандарта ISO 14 001:2004 на предприятиях СИБУРа.

Так же в рамках предприятия разработаны и успешно выполняются различные экологические программы, направленные как на модернизацию производства (уменьшение сброса отходов, более глубокая переработка исходного сырья), так и на уменьшение последствий влияния на экологию (программа восстановления популяции рыб в местных реках и озерах).

На предприятии действует благотворительная программы «Бизнес для экологии», направленная на поддержку экологических инициатив и развитие экологического сознания в Томском регионе.

3.7 Основные производственные и вспомогательные службы

Служба главного энергетика — включает в себя котельный цех, азотно-кислородный цех, цех водоснабжения и канализации, цех по ремонту и обслуживанию электрооборудования производства мономеров, цех по ремонту и обслуживанию электрооборудования производств полипропилена и полиэтилена, цех электроснабжения и электроремонтный цех. Эти подразделения обеспечивают стабильную работу основных производств предприятия. Выручка Томскнефтехим от передачи электрической энергии, теплоснабжения, водоснабжения, водоотведения за 2012 год составила 0,8% от общей суммы выручки от всех видов деятельности предприятия за 2012 г.

Служба заказчика по метрологии и автоматизации — Контролирует работу системы контроля на основных и вспомогательных производствах. Для метрологического обеспечения производства работают также исследовательская лаборатория, Отдел главного метролога и Отдел по обеспечению производства и развитию систем автоматизации.

Механическая служба — включает группу по ремонту и запасным частям, группу вибродиагностики, группу сводного планирования и подготовки ремонтов, лабораторию металлов, цех запасных частей, цех по изготовлению нестандартного оборудования, цех по ремонту технологического оборудования и химической защиты, Отдел главного сварщика, Отдел технического контроля, Отдел подготовки производства. Служба главного механика обслуживает комплекс различных производств, оборудование которых работает в непрерывном режиме, в жестких температурных условиях при различном давлении с взрывоопасными и токсичными средствами. Безаварийная работа такого оборудования может быть обеспечена только при условии квалифицированного обслуживания, ремонта и надзора за его техническим состоянием.

Управление контроля качества — Томскнефтехим создавался как предприятие, способное обеспечить продукцией потребности целой страны и при этом конкурировать с иностранными производителями, поэтому вопросы качества продукции всегда стояли на первом месте. Управление контроля качества обеспечивает высокий рейтинг выпускаемой продукции на рынке и постоянно совершенствует систему менеджмента качества предприятия.

Ремонтное производство — является гарантом стабильной работы основных производств, а так же различных служб «Томскнефтехим». Инфраструктура РП позволяет осуществлять полноценный производственный цикл проведения ремонтных работ, начиная от поступления материала, изготовления запасных частей с их последующим применением для ремонта технологического оборудования. Этот процесс происходит с поэтапным оформлением всей необходимой документации. Обладать такой возможность РП позволяет наличие серьезной материально-технической базы, а так же высококвалифицированного персонала.

4. Заключение

В данной курсовой работе были рассмотрены основные принципы организации нефтехимического производства, которыми являются производственная и экологическая безопасность.

Нефтехимическое производство является локомотивом развития промышленности в России. Удачное сочетание сырьевой базы и доступность различных источников энергии, позволяют говорить о высокой целесообразности развития данного типа производств.

Но при развитии производств, основное внимание нужно обращать на основные принципы организации нефтехимического производства: производственную и экологическую безопасность. При выполнении всех требований указанных в стандартах безопасности, использовании современного оборудования, передовых технологических процессов, -нефтехимическое производство является безопасным как для сотрудников, так и для окружающей среды.

В практической части было рассмотрено предприятие группы Сибур — ООО «Томскнефтехим» (город Томск). Рассмотрены основные технологически производства, производственные службы. Приведена информация о производимой продукции и небольшая историческая справка. Так же указаны основные пункты политики компании в области производственной и экологической безопасности.

С учётом проводимых в настоящее время реконструкций — Томскнефтехим является ярким примером современного нефтехимического производства, с типичной схемой организации произвосдтва.

5. Список использованных источников

1. ГОСТ Р МЭК 61 511−2011 «Безопасность функциональная. Системы безопасности приборные для промышленных процессов. Часть 1. Термины, определения и технические требования»

2. Интернет энциклопедия http://www.wikipedia.org

3. Конспект лекций по курсу «Организация производства на предприятиях химической промышленности»,, СПб.: СПбГТИ (ТУ)

4. Конспект лекций по курсу «Экологический менеджмент», Спб.: СПбГТИ (ТУ), 2015

5. Корпоративный веб-сайт ОАО Сибур-Холдинг http://www.sibur.ru

6. Корпоративный веб-сайт ООО «Томскнефтехим» http://www.sibur.ru/tnhk/

7. Костюк Л. В. Экономика и управление производством на химическом предприятии: Учебное пособие / Л. В. Костюк — СПб.: СПбГТИ (ТУ). — 2011. -323 с.

8. Фатхундинов Р. А. Производственный менеджмент. Краткий курс.- СПб.: Питер, 2004. 283с